Глоссари

Определение

Термин метода бережливого производства RIP

Бесполезные элементы (Waste)

Взвешенная норма времени (Standard Time Weighted)

Внешняя наладка (External Setup)

Внутренняя наладка (Internal Setup)

Время

транспортировки (Transport Time)

Место хранения запасов исходных материалов и незавершенного производства, распо-ложенное поблизости от точки их использования в производстве и применяемое для пополнения запасов материалов на линии

Любые действия или элементы работы, которые не приводят к изменению формы, размеров или функции продукта, считаются не добавляющими в продукт ценности

Время в знаменателе, используемое для расчета ресурсов, которое взвешивается по потребленному объему

Элементы работы по наладке, которые могут выполняться без прерывания процесса.

Элементы работы по наладке, которые могут быть выполнены только при остановке процесса. Работа по наладке, которая не может выполняться параллельно с работой процесса

Количество времени, которое отводится на физическое перемещение изделия от одной операции, рабочего места или ячейки к следующей операции, рабочему месту или ячейке

Время цикла Разница во времени между моментом, ког-

выполнения зака- да клиент размещает заказ у поставщика, за, предлагаемое и моментом, когда ожидается поставка (то клиенту (Customer есть сроком выполнения заказа)

Lead Time)

Вышестоящее рабочее место (Upstream Workstation)

Гибкое кадровое обеспечение (Flexible Staffing)

Двухкарточный канбан (Dual Card Kanban)

Дневные требования клиентов (Daily Customer Requirements)

Предыдущее соседнее рабочее место, на котором в соответствии с последовательностью событий должны выполняться элементы работы и проверки согласно стандартам TQM перед поступлением изделия на следующее рабочее место, расположенное ближе к клиенту

Способность назначать на поточную линию только то количество обученных и сертифицированных операторов, которое необходимо для удовлетворения фактического потребительского спроса на продукт в данный день

Методика пополнения материалов, исполь-зующая множественные сигналы, карточки перемещения и производства для сообщения о необходимости пополнения.

Выражение потребительского спроса на продукцию поточной линии, определяемого каждый производственный день на основе ожидаемых требований поставки. В поточном бережливом производстве определение потребности клиентов выполняется ежедневно Доска квалифика- Табло, выполненное в виде таблицы с указа- ции сотрудников нием операций поточной линии по горизон- (Fmployee Quail- тали и перечислением операторов, назна- fication Board) ченных на работу на линии, по вер тикали. Доска последовательности (Sequencinq Board)

Доступное ресурсное время (Resource Time Available, RTA)

Запланированные рабочие минуты (Planned Work Minutes)

Канбан (Kanban)

Канбан,

запускающий предыдущий процесс (In-Process Kanban, IPK)

ГЛОССАРИЙ

Карта будущего состояния (Future- State Мар)

На пересечении строки операции и столбца оператора записывается уровень сертификации данного оператора в настоящее время

Физическое местоположение визуального носителя информации, на котором в пос-ледовательном порядке производства перечисляются продукты, необходимые для удовлетворения дневного спроса

Рабочие минуты ряда ресурсов поточной линии (рабочих мест и/или станков), имеющиеся в распоряжении для изготовления продуктов. RTA является числителем в формуле расчета времени такта

Время, имеющееся в распоряжении производственных сотрудников для выполнения работы

Японское слово, которое служит для обозначения коммуникативного сигнала или карточки. Это методика, используемая для вытягивания продуктов и материалов в поточный производственный процесс. В поточном производстве канбан может иметь несколько вариантов в зависимости от применения: непополняемый, запускающий предыдущий процесс, однокарточный и многокарточный

Четкий видимый сигнал, размещаемый ниже по потоку от операции, для подачи вышестоящей операции сигнала о необхо-димости выполнения очередного объема работы за время такта.

Схема, отображающая цепочку производства, в которой отдельные процессы связаны между собой и в конечном счете с клиентом

Карта

операционных

методик

(Operational Method Sheet, OMS)

Карта отклонения от серийной конфигурации (Configuration Traveler)

Карта последовательности событий (Sequence of Events)

Карта процесса (Process Map)

Колебания

выработки

(линейность)

(Output Variance (Linearity))

Компоновка (Layout)

Контрольная точка TQM (TQM Checkpoint)

по принципу непрерывного вытягивания при отсутствии излишних элементов

Набор графических представлений, отображающих работу в движении, включая контрольные точки проверки качества и верификацию хода операции. Определяемые элементы работы берутся из последовательности событий и в сумме равняются объему работы за время такта

Документ, который физически сопровождает каждую единицу продукции, описывая ее уникальную конфигурацию

Документ с описанием требуемой работы, времени и установленных критериев качества при обработке продукта в определенном производственном процессе

Таблица, показывающая производственные процессы, определяемые на основании перечня технологических процессов — по горизонтали — и перечня производимых продуктов — по вертикали. Используется для определения многономенклатурных продуктовых семейств с общими процессами и схожими нормами времени

Показатель, отражающий отклонение количества фактически произведенных единиц продукции от количества единиц продукции, запланированных к производству в данный день

Физическое размещение сбалансированных ресурсов, оптимизирующее поток продукции по направлению к клиенту пос-редством минимизации или устранения не добавляющих ценности времен перемещения и элементов работы

В любом месте последовательности событий, где отдельный элемент работы может допустить сверхпороговое значение вари-

Машина непрерывного потока (Continuous Flow Machine)

Механизм для обработки серий продуктов фиксированного размера (Fixed Quantity Batch Machine)

Мощность процесса (Process Capacity)

Непополняемый

Nonreplenishable)

Нижестоящее рабочее место (Downstream Workstation)

Оборотный капитал (Working Capital)

абельности, оператором должен быть определен и проверен на соответствие тре-бованиям единственно правильный способ выполнения этого элемента работы

Машина, выход которой определяется тем-пом или скоростью процесса обработки в ней продукта (например, процесс вулканизации, камера окраски погружением, печь для пиццы)

Механизм, процесс работы которого определяется иными параметрами, чем фактический спрос

Максимальная норма выработки процесса, которая может быть достигнута при су-ществующих спецификациях продуктов, номенклатуре продукции, рабочей силе и оборудовании

Материал, которые не пополняется автоматически после употребления.

Соседнее рабочее место, расположенное ближе к клиенту, на котором продолжается выполнение элементов работы комплексного контроля качества (Total Quality Management, TQC) и верификации, заданных в последовательности событий

Объем средств, которые должны удерживаться из доходов для покрытия произ-водственных затрат. Эти затраты включают в себя стоимость запасов исходных матери-

Обратное перемещение (Backflush)

Общее время цикла продукта (Total Product Cycle Time, ТРСТ)

Однокарточный канбан (Single-Card Kanban)

Одноуровневый перечень материалов (Flat Level Bill)

алов, незавершенного производства и готовой продукции, плюс счета к получению, минус счета к оплате

Процесс выполнения операций над запасами для верификации уровней запасов после изготовления одной единицы продукции. В точке завершения единицы продукции в конце линии выполняется операция пе-ремещения, увеличивающая количество запасов готовой продукции на одну единицу, одновременно сокращая запасы компонентов на позиции и количество, указанное в ВОМ этой готовой единицы продукции

Аккумулированное время содержания работы по наиболее длинному пути синхронизации продукта (при изготовлении самой сложной модификации продукта). Работа, выполняемая на поточной линии, всегда за-нимает меньше времени, чем общее время содержания работы, поскольку она выполняется параллельно

Методика пополнения материалов, использующая два контейнера одинаковых размеров, которые содержат количество материалов, определяемое исходя из необходимого для пополнения запасов времени. Когда первый контейнер опустошается, это становится сигналом к пополнению, в то время как второй контейнер продол-жает обеспечивать материалами точку потребления

Перечень всех деталей и исходных материалов, которые входят в базовый продукт, с указанием количества каждого компонента, необходимого для изготовления данного продукта.

Ожидаемое клиентом время производственного цикла

(Customer-Quoted Lead Time)

Определение пос-ледовательности (Sequencing)

Отказобезопас- ный (Fail-Safe)

Перечень материалов (Bill of Material, ВОМ)

Планирование поточного производства (Flow Production Planning)

Постоянное улучшение процесса/ кайдзен (Continuous Process Improvement/Kaizen)

Суммарное время, необходимое для проведения покупных деталей и комплектующих через все производственные процессы и поставки клиенту готового продукта, изготовленного в соответствии с заказом. В некоторых случаях это время может включать в себя время, необходимое для закупки исходных материалов. Это время сообщается и кажется клиенту разумным для производства продукта в соответствии со спецификацией клиента

Процесс определения порядка, в котором на поточной линии будет изготавливаться требуемый дневной объем продукции

Процесс (отдельный элемент работы или компонент), который не подвержен вариабельности. В силу своего устройства процесс (элемент работы или деталь) не может выполняться иначе, чем правильным образом

Перечень сборочных узлов, деталей и исходных материалов, которые входят в базовый продукт, с указанием количества всех компонентов, необходимых для его изготовления. Для того чтобы система MRP выдала график производства конечного продукта, на ее входе должен выписываться ВОМ, воспроизводящий технологический процесс и устанавливающий даты начала и окончания работы для каждого его участка

Ежедневный процесс определения общего требуемого объема продукции поточной линии в данный день исходя из имеющихся заказов клиентов и прогнозируемого спроса

Повторяющийся процесс, направленный на ликвидацию или сокращение не добавляющей ценности работы, входящей в какой-либо процесс. Не добавляющая ценности работа определяется как элементы

Проектное определение рабочего места (Designed Workstation Definition)

Процесс (Process)

Путь вытягивания/код вытягивания (Pull Path/Pull Code)

Рабочее место (Workstation)

Ресурс (Resource)

Самоконтроль TQM (TQM Self-Check)

работы, за которую клиент не расположен платить.

Описание фактического местоположения и необходимого пространства, где выполняется работа, которая состоит из суммы времени элементов работы, задаваемых в последовательности событий, включая элементы самоконтроля в рамках комплексного контроля качества (Total Quality Management, TQM), и является эквивалентной вычисленному времени такта, которое должно соблюдаться на поточной линии

Совокупность последовательных действий логически сгруппированных ресурсов, выполняющих рабочие задачи в заранее определенном порядке. Процесс на производстве — это сочетание ресурсов (людей и машин), преобразующих материал с целью изготовления продукта. Все ресурсы процесса должны иметь одинаковое время такта

Порядок пополнения материала, указывающий для каждого конкретного компонента точку потребления и соответствующую точку пополнения запасов

Физическое местоположение и необходимое пространство, на котором выполняется работа, эквивалентная вычисленному времени такта

Человек, станок и/или офисное оборудование, выполняющие рабочие задачи, необходимые для производства продукта или выполнения административных действий

После проверки в контрольной точке TQM оператором для гарантированного выполнения работы должна производиться вто--

ричная проверка элемента, в котором име-ет место вариантность

Сертификация (Certification)

Сертификация поставщика (Supplier Certification)

Синхронизация линии (Line Balancing)

Склад (Stores)

Смешанная модель (Mixed Model)

ГЛОССАРИЙ

Спрос полной мощности для разработки проекта линии (Demand at Capacity for Line Design, Dc)

Признание квалификации производственного оператора, подтверждающее способность выполнять последовательность операций, установленную для основного рабочего места, а также одного вышестоящего и одного нижестоящего рабочего места по потоку за время такта и с соблюдением установленных критериев качества

Процесс оценки поставщика, направленный на подтверждение его способности стабильно поставлять продукт вовремя и с соблюдением установленных критериев качества

Процесс разделения работы на отдельные операции таким образом, чтобы объем работы каждой операции был приблизительно равен объему работы за время такта. Элементы работы, выполняемые в каждой операции, определяются путем деления последовательности операций на время такта

Физическое местоположение, где хранятся имеющиеся и покупные материалы для потребления в незавершенном производстве

Определение семейства, состоящего из продуктов, сгруппированных на основании сходства производственных процессов и норм времени, необходимых для их изготовления

Выражение ожидаемого в будущем спроса на продукцию поточной линии

Схема технологического процесса (СТП) (Process Flow Diagram, PFD)

Такт (Takt)

Текущая карта потока стоимости (Current-State Value Stream Map)

Учет затрат по видам деятельности (Activity- Based. Costing)

Фактор безопасности (Safety Factor)

Интервал времени, задаваемый для опреде- поставки (Delivery ляющей периодичность поставки продукта Frequency, DF) на протяжении некоторого времени, исхо-дя из потребительского спроса

Частота

Графическое отображение синхронизированной связи ресурсов, выполняющих рабочие задачи. Эти задачи необходимы для изготовления продукта или реализации административных действий

Соотношение времени и объема, вычисляемое в качестве ритма, пульса или темпа для каждого процесса поточной линии и используемое для расчета потребностей в ресурсах и синхронизации линии

Все действия (как добавляющие ценность, так и не добавляющие ее), которые требуются в настоящее время для проведения продукта через основные потоки, обязательные для каждого продукта

Система, в которой затраты отдельных центров затрат аккумулируются и затем распределяются в качестве процента на-кладных расходов, приписываемых к каждому продукту посредством стандартного процесса формирования стоимости

Предполагаемая величина колебаний, используемая для преодоления неточностей прогнозирования объема