4.2. Структура ремонтной службы и методы организации ремонтных работ

Ремонтные службы включают в себя ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные базы (РБ) - цеховые, корпусные или определенных производств.

основной РМЦ и РМЦ основных производств, например: РМЦ механосборочного, прессово-кузнечного, металлургического и других производств.

Различают централизованный, децентрализованный и смешанный методы выполнения ремонтных работ.

При централизованном методе организации производства ремонт всех видов оборудования производят силами РМЦ предприятия. Такой метод используют в основном для небольших заводов мелкосерийного производства с количеством оборудования примерно до 600 единиц.

По децентрализованному методу организации все ремонтные работы производят силами РБ или РМЦ производства. Этот метод обычно используют на заводах крупносерийного и массового производства с большими цехами, в которых сосредоточено много однотипного оборудования. В РМЦ предприятия изготовляют нестандартные сложные сменные детали и запасные части, которые не могут быть изготовлены в РБ или РМЦ производства. Кроме того в РМЦ предприятия выполняют капитальный ремонт особосложного и точного оборудования.

В случае организации производства смешанным методом капитальный ремонт технологического оборудования выполняют силами РМЦ предприятия, а все остальные виды ремонтных работ - на РБ.

Соответственно принятому для конкретного предприятия методу организации ремонтных работ между РМЦ и РБ распределяют планируемую к выполнению годовую трудоемкость и станкоемкость ремонтных работ, а следовательно, количество оборудования ремонтных служб и численность работающих в них.

РМЦ проектируют на основе системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического (металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного и др.) оборудования машиностроительного предприятия (ППР), которая направлена на предупреждение интенсивного износа оборудования, сокращает возможности непосредственного выхода его из строя и позволяет осуществить ремонтные работы в кратчайший срок путем предварительной подготовки.

ППР включает в себя: межремонтное обслуживание, осмотры, текущий (малый и средний) и капитальный ремонты. На ряде промышленных предприятий мероприятия ППР именуют по-другому, например, техническое обслуживание (ТО): ТО1, ТО2, ТО3 и т.д.

Отрезок времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для нового оборудования) или между двумя последовательными капитальными ремонтами (для находящегося в

эксплуатации оборудования) называется ремонтным циклом (Ц). Структура ремонтного цикла определяется перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию и зависит от классификационной принадлежности и возраста технологического оборудования. Табулированные данные по продолжительности и трехвидовой (по видам ремонтов) структуре ремонтных циклов приведены в ЕСППР [6], изданной в 1967 году (М.: Машиностроение. 246 с.). В настоящее время наряду с трехвидовой структурой ремонтов широко применяют двухвидовую, при которой из структуры ремонтного цикла исключают средний ремонт. При проектировании РМЦ укрупненными методами для определения Ц можно использовать данные табл. 4.1.

РМЦ рассчитывают по годовой ремонтоемкости.

4.1. Продолжительность ремонтного цикла технологического оборудования Ц [10, 15, 17] Ремонтный цикл в годах Структура ремонтного ППР Тип производства цикла универсального крупносер среднесер мелкосери станка*) ийное и ийное йное и массовое единичное Трехвидовая 5,5 7,0 8,0 К-О-М1-О-М2-О-С-О- М3-О-М4-О-К Двухвидовая 3,5 4,5 5,0 К-О-М1-О-М2-О-М3-О- М4-О-К *) Станок нормальной точности, массой до 10 т, находится в эксплуатации менее 10 лет