<<
>>

Стратегии канбан

Методы бережливого производства выделяют в продукте два компонента: труд, или объем работы, необходимой для его производства, и комплектующие части. Бережливые производители стремятся сбалансировать объемы работ и физически связать производственные процессы так, чтобы выработка одного процесса непосредственно потреблялась следующим, стоящим ниже по потоку.

Затем ресурсы укомплектовываются кадрами для выполнения ежедневных потребностей клиентов таким образом, чтобы спрос удовлетворялся без накопления запасов готовой продукции.

Объем непосредственной работы составляет только половину того, что необходимо для изготовления любого продукта. Для его производства также требуются комплектующие части. Методы бережливого производства рекомендуют использовать канбан-стратегию подачи материалов для обеспечения технологических процессов необходимыми компонентами.

Наиболее распространенная практика применения канбан — двухбункерная система транспортировки материалов. Она используется давно и не является изобретением бережливого производства. Однако, как и многие физические некомпьютеризированные системы, с появлением современных систем MRP она впала в немилость. Заслуга в воскрешении и усовершенствовании старых двухбункерных систем принадлежит японским производителям, которые после Второй мировой войны начали использовать их в своих некомпьютеризированных производственных системах.

Когда первый контейнер в двухбункерной системе опустошается в результате потребления его содержимого производством, сам пустой контейнер становится сигналом, указывающим на необходимость его наполнения. В течение времени, требуемого для восстановления содержимого контейнера, второй контейнер остается на рабочем месте, продолжая снабжать производство. В тех случаях, когда перемещение контейнера или использование его самого как сигнала было непрактичным, в качестве сигнала о необходимости пополнения запасов применялась карточка.

Если во всем производственном словаре и существует какое-нибудь определение, которое неверно понимали, которым злоупотребляли и которое неправильно использовали, то, несомненно, это «канбан».

После его повторного открытия западными производителями в 1970-х и 1980-х годах понятие «двухбункерная система канбан», вероятно, ошибочно использовали чаще, чем любую другую систему.

Термин «канбан» часто применяют к любому методу подачи материалов, в котором просто используются небольшие контейнеры на рабочем месте или карточки для повторного заказа материалов. Он применялся даже для описания самой производственной линии (то есть линии канбан). Подобно тому, как с первых дней наблюдения японского опыта использования этого метода развивалось знание о системах канбан, с течением времени про-исходила и эволюция правильного применения этого знания.

Сегодняшние подходы к реализации не начинаются с некор-ректного использования исходных идей системы. Обычно ранее установленные системы канбан модифицируются в результате небольших изменений в течение долгого времени, как правило, для приспособления их к другим системам и методам. В динамичной, быстро развивающейся производственной среде голос защитника системы канбан легко может заглушить новые голоса. В конце концов, разработчики исходной системы канбан переходят к чему-нибудь другому, и часто все, что остается от первоначальной системы канбан, — это сам термин.

Канбан — японское слово, которое обозначает «сообщение», «сигнал» или «карточка». Это методика, используемая для продвижения продуктов и/или вытягивания материалов в бережливом производственном процессе. Существует три основных типа систем канбан, каждый из которых находит определенное применение для достижения конкретной цели. В бережливом производстве канбан могут иметь несколько вариантов в зависимости от применения:

> канбан, запускающий предыдущий процесс: четкий и видимый сигнал, который располагается с нисходящей стороны операции, сигнализируя предыдущей операции о том, что необходимо выполнить следующее количество работы за время такта. Канбан, запускающий предыдущий процесс, также сигнализирует оператору о необходимости переключиться на выполнение ждущей работы;

однокарточный канбан: метод пополнения материальных запасов «две корзины», использующий два контейнера одинаковых размеров.

Количество материалов, которое вмещают контейнеры, рассчитывается исходя из времени, требуемого для восстановления запасов. Когда первый контейнер становится пустым, это служит сигналом для его пополнения, в то время как второй контейнер продолжает снабжать пункт потребления;

многокарточный канбан: метод пополнения материальных запасов, при котором для сигнализации о необходимости пополнения используется несколько раздельных сигналов к перемещению и сигналов к производству. Множественные сигналы обычно используются в смежных про-изводственных процессах или независимых ячейках, где существует необходимость в длительных наладках и перемещениях на большие расстояния, что требует больших затрат времени на пополнение материальных запасов.

Канбан, запускающий предыдущий процесс

Первый тип системы канбан — канбан, запускающий предыдущий процесс (In-Process Kanban, IPK). IPK используется на производственной линии для подачи сигнала о том, что необходимо изготовить очередную единицу продукции за время такта. IPK служит трем целям:

сглаживанию небольших дисбалансов на бережливой линии;

поддержанию правильной последовательности производства, соответствующей потребительскому спросу;

уведомлению оператора о том, что необходимо переключиться на следующее рабочее место, чтобы помочь сбалансировать бережливую линию.

Поскольку люди не машины, достичь идеального баланса для каждого времени такта бережливой линии сложно, если не сказать невозможно. На работу линии в течение дня неизбежно оказывают влияние различия отдельных людей, деталей, продуктов и моделей. Для преодоления небольших дисбалансов, вызывае-

СТРАТЕГИИ КАНБАН

мых этими различиями, на каждом рабочем месте располагается IPK, прикрепленный к контейнеру с «работой» для следующего рабочего места таким образом, что он легко виден с рабочего места, стоящего ниже по потоку. IPK служит «временной парковкой» для единиц продукции, обработка которых завершается прежде, чем их готово принять следующее рабочее место.

Другое предназначение системы IPK — давать сигнал к обработке следующей единицы продукции на самой бережливой линии.

Работа не может быть начата, пока следующий ниже по потоку IPK не освободится. Эта сигнализация сообщает рабочим цеха, когда необходимо начать работу над следующим продуктом. Продукция вводится в бережливую линию поштучно в определенной последовательности, что помогает обеспечить сбалансированное течение работы через фабрику или выполнить очередность заказов, установленную плановиком.

Поскольку продукты производятся по одной единице за один момент времени, они могут следовать вниз по бережливой линии в той же очередности, в которой были получены заказы клиентов. Плановику нужно только определить порядок изготовления. Оператор на первом рабочем месте бережливой линии, получив сигнал пустого 1РК, просто начинает производство следующей единицы в том порядке, который установил плановик. Выполнение работы должно соблюдаться в порядке поступления, по принципу «первым пришел — первым ушел» (First in — First out, FIFO).

Гибкость, способность операторов легко перемещаться вверх и вниз по линии, является необходимым фактором достижения высокой производительности бережливой линии. Бережливые линии каждый день укомплектовываются персоналом заново, исходя из количества продукции, которую необходимо произвести в данный день. Если объем продукции, направляемый по линии, меньше ее расчетной мощности, норма выработки модифицируется за счет укомплектования бережливой линии только тем количеством операторов, которое необходимо для выпуска дневного объема изделий.

Ежедневное изменение кадрового обеспечения в соответствии с объемом спроса требует намеренной субоптимизации бережливой линии. Если мощность линии проектируется в расчете на то, что 10 операторов на 10 рабочих местах будут производить 100 единиц продукции, однако ежедневные продажи составляют 80 единиц, то бережливое производство требует укомплектования линии только 8 операторами на 8 рабочих местах. На протяжении рабочего дня любая продукция, которая находится на двух рабочих местах, не обеспеченных кадрами, одно время такта не подвергается обработке.

После каждого цикла такта операторам нужно было бы переключаться на необеспеченные персоналом рабочие места и выполнять необходимую обработку простаивающих материалов.

Субоптимизация линии за счет кадрового обеспечения, со-ответствующего дневной потребности, порождает два явления: (1) создается «дыра» в линии. В примере с 10 рабочими местами и 8 операторами создаются две «дыры». В первый цикл такта две единицы продукции не подвергаются обработке. Этим единицам для завершения обработки требуется дополнительный цикл такта; (2) «дыры» в линиях перемещаются вверх и вниз от одного рабочего места на линии к следующему в течение всего дня. Когда «дыра» достигает последнего рабочего места линии, один цикл такта пропускается и одна единица не покидает линию в качестве готового изделия.

В конце дня 20 % мощности остались недоиспользованными в форме пропущенных циклов времени такта, в то время как 80% мощности были использованы для удовлетворения потребности в 8 единицах. Хотя мощность пришлось субоптимизировать, желаемый результат был достигнут. Единственным вопросом в связи с субоптимизацией остается занятость двух человек, не принимающих участие в процессе. На бережливом производстве операторам рекомендуется максимальная гибкость для возможного переназначения на обслуживание других процессов, если в данный день они не требуются на линии.

Чтобы переключение операторов работало, необходимы сигналы IPK для размещения единиц незавершенной продукции на выходе каждого рабочего места. Эти незаконченные единицы, или пустые IPK, служат сигналами, указывающими операторам, куда и когда им нужно переместиться .

Однокарточная система канбан

Наиболее распространенным вариантом использования канбан в бережливом производстве, или методом, который чаще всего имеется в виду под понятием «канбан», является двухбункерная однокарточная система канбан пополнения материальных запасов. В ней два одинаковых контейнера наполняются одинаковым количеством деталей. Оба контейнера располагаются в одном и том же месте — там, где данный материал используется.

Материал применяется в порядке его поступления, и когда первый контейнер опустошается, он служит карточкой, или сигналом, к пополнению материала. Одиночной карточкой называется карточка, прикрепляемая к каждому контейнеру и информирующая складского рабочего о месте пополнения и количестве необходимого материала.

Второй контейнер остается на рабочем месте, позволяя продолжать производство продукции. Его карточка идентична карточке на первом контейнере. Контейнеры пополняются в заранее установленных местах, или точках пополнения. Отдельные детали могут использоваться в разных местах и иметь несколько точек пополнения. Для приобретаемых материалов последней точкой пополнения в конечном итоге окажется местонахождение поставщика.

Во время этого цикла пополнения первого контейнера второй контейнер остается в месте использования материала, предоставляя детали для продолжения производства. С течением времени материал из второго контейнера будет использован. Если размеры контейнеров правильно рассчитаны для необхо-

К — контейнер

Сигнал

Производственная линия

место № 2

Рисунок 5.1. Цикл пополнения канбан

димого количества запасов, то последняя деталь из второго контейнера будет использована точно в тот момент, когда первый контейнер вернется после пополнения, или до окончания одного дополнительного времени такта (рис. 5.1).

Ключевым элементом любой системы канбан является создание сигнала. По мере использования отдельных деталей и истощения контейнерных запасов должен создаваться сигнал. В случае системы «двух корзин» сигналом служит первый пустой контейнер. Этот сигнал требует пополнения запасов данной конкретной детали. Если его не заметят или проигнорируют, то в точке потребления возникает ситуация дефицита

Когда запас деталей в точке их потребления будет исчерпан и появится сигнал, должно быть известно определенное место, в котором может быть пополнен запас этой детали. Деталь впервые используется на том рабочем месте, где она устанавливается в определенный сборочный узел. Это место называется точкой потребления, или точкой использования. Для каждой точки потребления должно быть заранее установленное место, где хранятся и откуда извлекаются детали для пополнения запаса. Это место называется точкой пополнения запасов, или точ-кой пополнения.

В то время как конкретные операции или рабочие места могут быть определены как отдельные точки использования, присвоение индивидуальных обозначений каждой операции или каждому рабочему месту с их точками пополнения может привести к экспоненциальному разрастанию количества связей вытягивания. Общепринятое название точки потребления в процессе сборки — линия. Используя этот общий термин, большинство применяющих систему канбан считают его достаточным в большинстве применений. Такая общепринятая терминология намеренно ограничивает количество последовательностей вытягивания для упрощения их обслуживания и обслуживания цепочек вытягивания.

Между точками потребления и точками пополнения должны быть определены связи. Взаимосвязь точек потребления и пополнения называется путем вытягивания, кодом вытягивания, последовательностью вытягивания или ссылкой вытягивания. Для каждого номера детали, избранного для включения в систему канбан, должны быть определены отде-льные точки потребления и пополнения. И точкам использования, и точкам пополнения запасов необходимо присвоить имена.

Общепринятое условное обозначение точки использования, где деталь в конечном итоге потребляется каким-либо сборочным узлом, — линия. Это объясняется тем, что деталь устанавливается в сборочный узел, изготовленный на бережливой линии или для ее нужд. Общепринятой практикой также является давать условное обозначение «линия» любому другому месту, где деталь устанавливается без осуществления какой-либо дополнительной ее обработки (например, фидерному процессу или центру запасных частей). Номер

детали Точка

потребле

ния Точка

пополне-

ния Частота доставки, ч Коли

чество

канбан Единица

измере

ния 560919

Коробка Бережливая

линия RIP-1 8 500 штука Физическая точка пополнения материальных запасов, ис-пользуемых на производственной линии, должна быть расположена на небольшом расстоянии от нее. Последовательность вытягивания устанавливается для определения мест потребления и пополнения. Эта информация указывается для облегчения задачи складскому рабочему, ответственному за фактическое пополнение запасов. Впоследствии пустые канбан пополняются в местонахождении точек пополнения. В свою очередь, запасы канбан этих точек пополняются или со складов, или непосредственно у поставщика. Если поставщики зарекомендовали себя как надежные и стабильные, материалы могут доставляться непосредственно в точки пополнения, минуя склад. Поставщики как участники цепочки поставок могут получать электронные уведомления (через Интернет) о сигналах канбан на основании использования запасов в цеху в режиме реального времени.

Точка пополнения материальных запасов, используемых на линии, обычно называется RIP. RIP представляет собой акроним от английского термина Raw and In-Process Materials — сырье и полуфабрикаты. RIP является первичным местом пополнения, которое служит для хранения материалов, используемых для пополнения запасов деталей на линии. Другой широко используемый термин — «супермаркет». Это более образное понятие для описания цикла пополнения материальных запасов, используемых на линии. «Супермаркет» — метафора, основанная на сходстве с простотой пополнения в ближайшем супермаркете запасов товаров, повседневно используемых в домашнем хозяйстве. Как и обычному супермаркету, RIP (или «супермаркету» системы канбан) требуются разнообразные запасы в непосредственной близости от точки использования в достаточном количестве, чтобы удовлетворить непредвиденный спрос.

Вместо того чтобы держать большие объемы материальных запасов в домашней кладовой (то есть на линии), рачительный хозяин счастлив предоставить местному супермаркету (RIP) поддерживать достаточные запасы всего необходимого для приготовления его блюд (продуктов). Когда необходим какой-либо ингредиент, достаточно сходить в ближайший супермаркет, чтобы купить только то, что нужно, как можно ближе к точке потребления. Запас ингредиентов (материалов) удерживается на минимуме, зато находится в достаточной близости, чтобы удовлетворять срочные производственные нужды.

В случае местного супермаркета, чем чаще происходит пополнение запасов, тем выше оборот материалов. То же относится и к производству. Запасы, которые находятся на линии, должны потребляться быстро при очень коротком времени пополнения или высокой скорости оборота, в то время как количество запасов RIP должно быть таким, чтобы пополнение происходило менее часто. Для обозначения местонахождения запасов пополнения приемлемы оба термина, однако термин RIP наиболее часто используется для обозначения этих запасов.

Не существует твердого правила, устанавливающего количество «супермаркетов», или RIP, но на одном заводе нередко их бывает несколько. Требуемое количество «супермаркетов» зависит от общего количества деталей, желаемой скорости пополнения запасов и размеров конкретных производственных мощностей. Как и в случае с обозначениями линии, создание слишком большого числа «супермаркетов» может привести к увеличению количества ссылок вытягивания. Использование нескольких обозначений для «супермаркетов» должно быть тщательно обдуманным, поскольку чрезмерное их количество может привести к уменьшению прибыли на инвестируемое время, необходимое для их обслуживания.

Используя ту же двухбункерную конфигурацию, что и линия, RIP содержит запасы однотипных деталей, используемых на рабочих местах линии. Определяемый как точка пополнения для последовательности вытягивания линии RIP одновременно является точкой потребления запасов, необходимых для удов-

СТРАТЕГИИ КАНБАН

летворения потребностей линии в материалах. Таким образом, запасы RIP являются и точкой потребления, и точкой пополнения. Как и в случае с запасами линии, сигнал к пополнению материальных запасов должен генерироваться, когда опустеет первый контейнер. Пустой контейнер служит сигналом канбан к пополнению запасов. Как и для сигналов канбан линии, для RIP должна быть определена точка пополнения.

Пополнение RIP может происходить в одной из двух точек пополнения. Первая — это склад, где хранятся приобретаемые у поставщиков материалы. Поставщик доставляет материалы на склад в требуемые сроки в количествах, определенных системой планирования. Установленный срок доставки базируется на прогнозе потребностей для удовлетворения будущего спроса, который разрабатывает система планирования (рис. 5.2).

Другое место пополнения запасов RIP— непосредственно поставщик. В эту точку вместо отсылки пустого физического контейнера сигнал, скорее, будет передаваться в электронной форме (например, факс, штрих-код, Интернет или даже телефонный звонок покупателя).

Сегодня, благодаря развитию современных информационных технологий и интернет-коммерции, появляются новые возможности. Установление связи между предприятиями через сеть Интернет, позволяющее им покупать и продавать друг другу товары и услуги, — блестящая идея. Коммуникация в режиме реального времени, устранение посредников, мгновенная обработка заказов, сжатие запасов канбан и другие положительные

Рисунок 5.2. Точки пополнения сырья и полуфабрикатов (RIP)

эффекты предоставляют компании возможность преобразовать устаревшие процедуры и снизить издержки. Система последо-вательностей вытягивания является ключевым элементом связи с цехом и обеспечивает необходимую платформу для сообщения между цехом и поставщиком посредством электронных канбан.

Поскольку через высокоскоростное Интернет-соединение данные могут передаваться со скоростью света, необходимость в системе обеспечения корректности информации возрастает еще больше. Двухбункерная система канбан предоставляет платформу для точных и информативных Интернет-трансакций между производителями и поставщиками. При наличии сбалансированных и связанных между собой технологических процессов, позволяющих обрабатывать продукты по одной единице за один раз за их действительное время производственного цикла, канбан-системы будут генерировать сигналы о необходимости пополнения материальных запасов только исходя из реального потребления, а не на основе прогнозов. Интернет- трансакции теперь могут состоять из цепочек вытягивания, которые при помощи электронной связи простираются за пределы четырех стен производственного помещения, соединяя клиента с производством и производство с поставщиком.

Что может стать основой для электронных трансакций при отсутствии такой платформы? Будет ли это протокол MRPо выполненных действиях, отправленный со скоростью света лишь для того, чтобы быть повторно переданным при следующей итерации MRFP Сколько циклов изменения дат и количеств, передаваемых со скоростью света, вытерпит поставщик, прежде чем заявит об окончании своего участия в вашем электронном эксперименте?

В идеале предпочтительная точка пополнения запасов RIP — непосредственно поставщик. Однако для большинства производителей наиболее популярной точкой пополнения остается склад. Главная причина этого — недостаточная уверенность в надежности поставщика, в его способности своевременно поставлять продукты стабильно хорошего качества. Риск остановки производственной линии из-за недостатка приобретаемых материалов слишком велик, чтобы позволить себе полагаться на поставщика! Подобные опасения — основная причина накопления запасов «на всякий случай».

На самом деле несправедливо сомневаться в надежности и стабильности всех поставщиков. Поборов эти страхи, можно в значительной мере сократить количество приобретаемых материалов, хранящихся на складе, или вообще избавиться от них. Разработка критериев надежности и стабильности для поставщика, благодаря которым материалы смогут поставляться непосредственно в RIP, минуя склад, — это наилучшее оправдание программы аттестации поставщиков.

Время пополнения

После определения точек потребления и пополнения следует выявить время, необходимое для физического пополнения. Время пополнения — это время, которое требуется для извлечения сигнального контейнера, его транспортировки в точку пополнения, заполнения контейнера материалами и возвращения на предназначенное для него место, в точку потребления. От времени этого цикла пополнения зависит количество запасов, которые должны оставаться во втором контейнере для продолжения производства на линии во время наполнения первого контейнера.

Поскольку время пополнения используется для определения количества материальных запасов в контейнерах, оно является решающим элементом при определении необходимых капитальных вложений в материально-производственные запасы и коэффициента оборачиваемости запасов в цеху.

Количество материала в каждом контейнере в каждой точке потребления рассчитывается следующим образом:

дневная потребность х время пополнения количество

= материала

емкость упаковки к

в контейнере,

где

дневная потребность — средняя величина дневной потребности в данном компоненте. Дневную потребность можно определить, выявив потребность во всех базовых изделиях, в которых используется данный компонент, и умножив ее на необходимое количество, установленное в перечне материалов (ВОМ): [потребность х (количество в ВОМ)]. Этот расчет является продуктом процесса взрыва из системы MRP, используемого для определения потребности в деталях. Канбан не рассматривает временное распределение, применяемое системой MRP, время пополнения — время, необходимое для извлечения сигнального контейнера, его транспортировки в точку пополнения, заполнения контейнера материалами и его возвращения на предназначенное для него место, в точку потребления. Время пополнения обычно выражается в днях или процентах дней (например, 50% — полдня на пополнение материала, то есть пополнение требуется два раза в день). Если дневная потребность равняется 100, а время пополнения составляет 0,5, то количество материала в контейнере будет равно 50 штукам; емкость упаковки — некоторые материалы могут постав-ляться в упаковках (например, металлические крепежные изделия, маленькие детали, разборные элементы и хрупкие предметы). С этими компонентами обычно неудобно обращаться по отдельности, поскольку они поставляются уже расфасованными по упаковкам в определенном количестве. Формула канбан используется для вычисления количества упаковок, необходимых для продолжения производства во время пополнения. Если емкость упаковки не указана, по умолчанию она принимается за 1. Емкость упаковок обычно можно узнать в RIP и точках пополнения запасов.

При первом внедрении системы канбан может возникнуть соблазн сжать время пополнения до минимума, чтобы повысить оборачиваемостьматериаловисократитьвложениявматериально- производственные запасы. Однако эта стратегия имеет свои издержки. Повышение скорости оборота материалов означает увеличение расходов на транспортировку и погрузочно-раз-грузочные работы, количества складских рабочих, большее число перемещений и более интенсивное движение в производственных помещениях. Поэтому необходимо принять компромиссное решение, уравновешивающее вложения в материальные запасы и расходы на транспортировку материалов и погрузочно-разгрузочные работы. В результате будет достигнут оптимальный баланс между вложениями при нужном числе повторений процесса пополнения.

Общепринятый способ оптимизации вложений в материально-производственные запасы — пересмотр величины дневной потребности, используемой для расчета канбан. Вспомним, что величина дневной потребности должна быть установлена для вычисления времени такта и определения количества производс-твенных ресурсов, необходимых для удовлетворения этой пот-ребности. Поскольку бережливые линии проектируются на удов-летворение будущего спроса, их мощность устанавливается в расчете на объем выпуска, превышающий текущий спрос.

Предполагаемый при проектировании рост потребности может быть весьма значительным, составляя до 50% объема текущего спроса. При эксплуатации бережливой линии колебания дневного объема продаж могут сглаживаться путем субоптимизации выработки за счет сокращения кадрового обеспечения линии. В уже внедренном канбан отсутствует механизм, позволяющий сглаживать дневные колебания спроса. Сигналы создаются, когда контейнеры становятся пустыми. Если количество материала в контейнере канбан рассчитано на основании величины дневной потребности, которая основывается на прогнозе значительных объемов продаж, сигнал к пополнению может появляться через слишком длительные промежутки времени. Количество материально-производственных запасов будет слишком большим, а их оборачиваемость меньше ожидаемой.

Система канбан может быть введена в эксплуатацию за несколько лет до достижения намеченных объемов продаж, в расчете на которые проектировались производственные мощности фабрики. Для приведения линейного роста в соответствие с требуемым объемом величина дневной потребности, используемая для вычисления канбан, может и должна модифицироваться, чтобы отражать объемы продаж на момент внедрения системы. Поэтому если бережливая линия спроектирована на будущий объем 150 единиц, а объемы продаж в настоящее время составляют 100 единиц, то контейнеры канбан должны вмещать 100 единиц. Если они будут вмещать 150 единиц, то цикл пополнения увеличится на 50 % и материалы будут оставаться в запасе на 50 % дольше.

Комбинации связанных между собой последовательностей вытягивания называются цепочками вытягивания. Цепочка вытягивания должна быть установлена для каждого компонента, используемого в системе канбан. Она описывает всю последова-тельность связей между точками потребления и пополнения для каждого компонента, используемого в системе канбан. Для каждой последовательности вытягивания в цепочке вытягивания также должно быть определено время пополнения. Точка 1 Точка 3 Точка 10 Точка потребления день пополнения дня пополнения дней пополнения Бережливая ^ R/pl ^Централь- Поставщик

линия ныи склад

Цепочка вытягивания также играет важную роль в определении количества материально-производственных запасов, которые будут находиться в системе канбан. Поскольку количество запасов определяется на основе установленного времени по-полнения, вложения в материально-производственные запасы могут регулироваться путем управления временем пополнения между последовательностями вытягивания.

Внедрение и повседневная эксплуатация двухбункерной однокорточной канбан-системы

Когда решения о цепочках вытягивания и вложениях в материально-производственные запасы приняты, наступает время наполнить контейнеры, продумать способы подачи материалов и начать эксплуатацию системы. Первоначальное внедрение системы канбан может потребовать больших затрат труда. Многие компании недооценивают время и физическую работу, необходимую для установки системы и ее ввода в эксплуатацию. Система на основе простой цепочки вытягивания «линия — RIP— склад» нуждается, по меньшей мере, в четырех контейнерах, которые нужно будет наполнять, маркировать и подавать в точки потребления и пополнения запасов.

Умножьте это на количество компонентов в системе канбан и добавьте время, требуемое для реализации большого проекта. Однако по завершении первоначального внедрения повседневная работа по обслуживанию системы будет сводиться к изменениям номенклатуры/объема и техническим доработкам. Для успешного внедрения системы канбан необходимо заручиться поддержкой как можно большего числа людей, чтобы обеспечить завершение построения этой системы до начала эксплуатации бережливой линии с действующей двухбункерной канбан-системой пополнения материальных запасов.

Задание размеров контейнеров в соответствии с вычисленным количеством запасов канбан

Для обеспечения рациональности вложений в материальные запасы очень важно, чтобы физический канбан-контейнер соответствовал вычисленному количеству запасов канбан. Людям свойственно использовать то пространство, которое имеется у них в распоряжении. Это подтверждают подвалы, чердаки, гаражи и кладовки большинства людей. Решение о том, оставить что-либо или выбросить, часто принимается в зависимости от имеющегося места для хранения. С приходом на работу операторы приносят с собой эту тенденцию.

Если канбан-контейнер имеет большие размеры, чем необходимо для хранения вычисленного количества запасов, то скорее его заполнят полностью, чем заменят контейнером, более подходящим для требуемого количества запасов канбан. Контейнеры избыточного размера приводят к инфляции вложений в материально-производственные запасы. Часто появляется соблазн избежать затрат на покупку подходящих контейнеров, используя уже имеющиеся. Если при определении размеров имеющихся контейнеров не учитывалось вычисленное количество запасов канбан, то в долгосрочной перспективе эта попытка сэкономить может оказаться более дорогостоящей.

При первоначальном внедрении системы канбан обязательно нужно помнить об определении канбан как сигнала. При достижении вычисленного количества канбан должен подаваться сигнал. Этот сигнал может принимать различные формы в зависимости от характера контейнера. Если материалы слишком большие и не могут быть помещены в контейнер, то необходимо принять решение о том, каким образом будет генерироваться сигнал при достижении вычисленного количества канбан и невозможности использовать в качестве сигнала пустой контейнер. При обсуждении альтернатив канбан-контейнерам термин «контейнер» употребляется образно.

Многообразие вариантов этого сигнала ограничено лишь во-ображением, требуемым для его создания. В качестве канбан может служить карточка, вставляемая в штабель материалов на половине его высоты. Им может быть обозначенное краской на полу место для двух поддонов (когда один из поддонов использован и убран, пустое место становится сигналом канбан) Или наклонный роликовый стеллаж, вмещающий два контейнера, в котором место для второго контейнера окрашено в качестве сигнала. Сигналом канбан может быть смотровое стекло бункера на уровне половины его объема. Главное — создание сигнала.

Для более мелких компонентов, которые занимают меньший объем, чем самый маленький доступный для приобретения контейнер, может использоваться один контейнер, разделенный пополам перегородкой. Когда передняя половина контейнера будет заполнена, перегородку можно удалить и использовать в качестве сигнала канбан. Заднюю половину контейнера можно пересыпать вперед для использования в качестве второго контейнера. Независимо оттого, какое решение вы придумаете, главным элементом системы канбан остается создание сигнала в тот момент, когда будет достигнуто вычисленное количество запасов канбан. Остающиеся запасы (второй контейнер) должны быть достаточными для продолжения производства до завер-шения процедуры пополнения.

Цвет контейнеров канбан не имеет значения, это вопрос эстетики и личного вкуса. Для наглядного воплощения порядка и дисциплины системы канбан бережливые производители могут предпочесть использование единого для всех канбан цвета. Некоторые производители, применяющие систему канбан, употребляют определенные цвета для определенных категорий компонентов или последовательностей вытягивания. Это требует чрезвычайно высокой дисциплины, иначе при первой же замене определенного контейнера контейнером другого цвета вся система цветового кодирования будет нарушена.

Помните, что речь идет о системе бережливого производства, которое подразумевает устранение не добавляющей ценности работы. Оправданы ли затраты времени и усилий, необходимые для поддержания системы цветового кодирования канбан? Чувствуют ли клиенты, что цветовое кодирование контейнеров канбан добавляет ценность в продукт, который они у вас покупают?

Маркировка контейнеров

Как и сама бережливая линия, система канбан базируется на той основной предпосылке, что системы не создаются под определенных людей. Карьеры операторов и складских рабочих, обслуживающих систему канбан, могут быть изменчивыми. Людей повышают в должности, они меняют работу и уходят на пенсию. Если система канбан не будет достаточно прочной, ее успешная работа будет зависеть от того человека, который последним ее обслуживал.

Системы создаются для решения задач и удовлетворения нужд организации. Операторы, эксплуатирующие систему, должны выполнять установленные ею правила и процедуры. В случае бережливого производства процесс принятия решений для достижения желаемых результатов завершается до начала эксплуатации системы.

Свобода действий для усовершенствования и исправления недостатков системы должна оставаться, но даже этот процесс обязан иметь структуру. Необходимо предусмотреть процесс, подобный кайдзен, для сбора и внедрения хороших идей, которые могут появляться у операторов и складских рабочих. Пер-

СТРАТЕГИИ КАНБАН

сонал, обслуживающий систему канбан, не должен принимать меры к изменению системы в одностороннем порядке, на основании своей собственной интерпретации. Если это допустить, то система канбан атрофируется в неформальную систему транс-портировки материалов, в которой методов будет столько же, сколько складских рабочих. В отличие от поддержания системы цветового кодирования контейнеров, поддержание дисциплины в эксплуатации системы канбан добавляет в ваш продукт значи-тельную ценность.

Помимо обучения, главным способом ежедневного, ежечасного сообщения складским рабочим параметров системы канбан является маркировка конкретных контейнеров. Существует пять важных элементов информации, которые должны размещаться на ярлыке контейнера канбан для сообщения заложенных в системе параметров: номер компонента, описание, точка потребления, точка пополнения и количество в контейнере (рис. 5.3). К факультативной информации, которую часто помещают на ярлык канбан, относятся штрих-код, производственная ячейка, необходимость применения какого-либо штампа для обработки или описание набора компонентов для проведения переналадки оборудования при обработке данной детали.

Если операторы и складские рабочие следят за достоверностью элементов, указанных на ярлыках, то желаемая стратегия вложений в материально-производственные запасы реализована, перечень материалов (ВОМ) и записи главной спецификации поддерживаются в порядке и потребности клиентов удовлетворены.

Если компоненты канбан маленькие и недорогие (например, металлические крепежные детали: болты, шайбы, гайки и т. д.), 560919 Коробка Кол-во 25 Точка потребления Точка пополнения Линия RIP-1 Рисунок 5.3. Бирка на канбан-контейнере с пятью элементами важной информации

то можно использовать метод быстрого счета. Вместо того чтобы кропотливо подсчитывать каждую единицу, данный метод предусматривает использование таких единиц измерения, как горсть или совок. Еще один вариант, подсказываемый здравым смыслом, — провести линию по внутреннему периметру контейнера канбан и использовать быстрый счет «заполнить до линии». Количества запасов канбан и емкости контейнеров должны иметь практический смысл, повышать эффективность действий складских рабочих, добавляющих ценность. Однако и эти решения не должны приниматься складским рабочим в одностороннем порядке. Решения об изменении количества канбан должны приниматься менеджером системы канбан.

Анализ подачи материала

Система канбан функционирует в соответствии с теорией разделения труда. Это значит, что производственные операторы наилучшим образом используются для изготовления продукции на бережливой линии. Складские рабочие — для пополнения контейнеров канбан, обслуживания систем канбан и поддержания материально-производственных запасов. Поэтому пополнение запасов и транспортировка материалов относятся к компетенции профессионального складского персонала. В системе канбан производственным операторам не позволяется «охотиться» за деталями. Поиск деталей для сборки — главный фактор потери продуктивности производственными операторами.

Пополнение деталей канбан, необходимых для производственных операций, лучше всего работает тогда, когда оператору не нужно отвлекаться от выполнения заданий на рабочем месте бережливой линии. Поэтому должна существовать методика, позволяющая: (1) уведомлять складского рабочего о том, что контейнер пуст и его необходимо пополнить, и (2) сообщать складскому рабочему, где необходимо физически поместить пополненный контейнер после его возвращения на линию.

Существует два способа уведомления складского рабочего о необходимости пополнения материала. Первый — это система трех лампочек. Она состоит из трех лампочек разного цвета, которые устанавливаются рядом друг с другом. Обычно используются красный, желтый и зеленый цвета. Лампочки размещаются высоко в воздухе, их выключатели всех цветов находятся на уровне роста оператора. Высокое размещение лампочек необходимо, чтобы складской рабочий мог их хорошо видеть с любого места производственного помещения. Лампочки рас-положены через равномерные промежутки недалеко от про-изводственной линии, где операторы могут быстро и просто оставлять пустые канбан-контейнеры, запасы которых были потреблены.

Если все контейнеры канбан полны, то гореть будут все зеленые лампочки, указывая на полную обеспеченность запасами. Когда контейнер канбан опустошается, оператор должен переместить пустой контейнер к месту сбора рядом с лампочками. При этом оператор переключает свет с зеленого на желтый. Желтый свет сообщает складскому рабочему, что в этом месте необходимо пополнение материалов. У складского рабочего после этого есть время частоты снабжения, чтобы забрать контейнер, пополнить его и вернуть в точку потребления. Если материал во втором контейнере в точке потребления расходуется до возвращения пополненного контейнера, возникает ситуация дефицита.

Когда случается такая ситуация и оператор не может продолжать производство продукции, желтый свет переключается на красный. Если материал не будет пополнен до окончания следующего времени такта, то выше этой точки на бережливой линии работа остановится, и работа ниже по потоку от этого рабочего места будет иссякать. Ситуация, когда горит красный свет, требует немедленного вмешательства для ее разрешения. Производители часто устанавливают дополнительные красные лампочки в кабинетах менеджера производства или инженера-технолога, чтобы обеспечить немедленное внимание к ситуации дефицита. Производители могут также расширить использование красного света для сигнализации о других производственных проблемах, помимо ситуаций дефицита материальных запасов.

Другой популярный метод — система «разноски молока». Создание сигналов и перемещение контейнеров в центральную точку сбора поблизости от бережливой линии происходит таким же образом. Разница заключается в отсутствии системы трех лампочек. Складскому рабочему просто задается маршрут, по которому он регулярно проходит в течение дня. Пустые контейнеры забирают, возвращают в точку пополнения, наполняют и возвращают на рабочее место, после чего забирают новые пустые контейнеры для повторения цикла.

Бережливые линии с большим объемом производства чаще используют систему трех лампочек, в то время как линии с меньшим объемом производства обычно предпочитают систему «разноски молока». Так или иначе, обе системы работают.

Размещение материалов канбан на рабочем месте бережливой линии должно обеспечивать простоту их использования производственным оператором. Это требование не доставляет проблемы, если применяются хорошие методики пополнения материала. Следует избегать помех в работе оператора. Материалы должны подаваться с обратной стороны рабочего места. Наилучшее решение — наклонные проходные стеллажи, при-способленные для подачи материалов оператору. Подача материалов с обратной стороны требует маркировки контейнера дополнительным ярлыком на его задней стороне.

Располагая контейнеры канбан на рабочем месте, всегда учитывайте эргономику оператора. Размещайте контейнеры канбан на расстоянии вытянутой руки напротив оператора, чтобы последнему не нужно было поворачиваться за материалом из стороны в сторону или на 180 градусов. Учитывайте средний рост операторов. (На одном рабочем месте бережливой линии в любой день могут работать разные операторы.) Учитывайте время такта линии и влияние времени и физического утомления на оператора, который столько раз в день повторяет одинаковые движения. Размещение материалов канбан — крайне важный элемент планировки бережливого рабочего места.

Там, где это возможно, предпочтение отдается вертикальной укладке контейнеров друг на друга. Рядом стоящие контейнеры искушают оператора пользоваться ими обоими сразу. К сожалению, если это случится, то оба контейнера опустеют одно-временно, что может вызвать остановку линии до тех пор, пока не произойдет пополнение. Если размещение контейнеров рядом — единственно возможный вариант, то на одном из контейнеров следует поместить указатель, напоминающий оператору о том, какой контейнер нужно использовать сначала.

Материалы следует размещать как можно ближе к оператору, но без ущерба безопасности или свободе передвижения. Это сократит время пополнения материалов складским рабочим. RIP должны располагаться как можно ближе к бережливой линии. В системе бережливого производства любые перемещения и работа по наладке считаются действиями, не добавляющими ценности.

Некоторые из этих решений, помимо оригинальных стеллажей, контейнеров и полок, требуют творческого мышления. По-

СТРАТЕГИИ КАНБАН

заботьтесь о том, чтобы складские рабочие и операторы были включены в мероприятия кайдзен по усовершенствованию бе-режливой линии.

Прохождение компоненто в однократного использования через систему канбан

Планирование производства на бережливом предприятии значительно упрощается тем, что поток работы направляется через фабрику самой ее планировкой и сигнализацией канбан. Планирование производства выполняется путем выстраивания последовательности операций бережливой линии, в которой первая операция располагается на уровне завершенной продукции. Сборочные узлы производятся в фидерных процессах, работа которых запускается сигналами по методу ІРК. Продукция фидерного процесса непосредственно потребляется идущим ниже по потоку процессом, а последующее производство начинается по сигналу ІРК.

Поскольку продукты выпускаются по одной единице за один раз, они могут следовать вниз по бережливой линии и фидерным процессам в том же порядке, в каком поступили заказы клиентов. Благодаря этому эффекту шестеренки, при котором все рабочие места завершают свои рабочие задания и переходят к выполнению следующих в одно и то же время, плановику остается только определить порядок производства. Используя методологию сигнализации ІРК («первым пришел — первым ушел»), оператор на первом рабочем месте бережливой линии начинает обработку следующей единицы продукции в том порядке, который выбрал плановик. Это относится также к первой операции в любом фидерном процессе. Чтобы начать производство, операторы должны знать, какой сборочный узел следующий в последовательности. В конце фидерного процесса, когда сборочный узел завершен, он сразу потребляется той конкретной моделью, для которой этот сборочный узел требуется.

В особых случаях, таких как изготовление изделия по специальному заказу, может возникнуть необходимость в сопровождении продукта документом, описывающим конструкцию изделия согласно заказу. Эта карта отклонения от серийной кон-фигурации сопровождает изделие в течение его продвижения вниз по бережливой линии. Она указывает операторам, какие компоненты необходимо установить для создания особенной конструкции изделия.

В случае стандартных компонентов, включенных в систему канбан, даже процесс предварительной сборки изделия по специальному заказу остается простым. Компоненты, указанные в карте отклонения от серийной конфигурации, потребляются непосредственно продуктом, и по мере необходимости выполняется обычный цикл пополнения канбан. Для производства продуктов, требующих компонентов однократного использования, нужны дополнительные затраты времени на управление материалами и их транспортировку. При применении канбан-процедур однократного использования, определенных системой канбан для продуктов, которые требуются редко и в малых количествах, специальные компоненты вытягиваются в процесс производства только после получения реального заказа клиента.

Исходя из фактического спроса, складских рабочих ежедневно нужно уведомлять о том, какие специальные компоненты необходимы и в какой точке потребления они будут использованы. Эта информация может сообщаться посредством набора карточек на доске последовательности или в табличном представлении. Необходимые материалы затем должны помещаться на рабочем месте в специально обозначенном секторе, чтобы оператор легко мог установить эти компоненты, когда карта отклонения от серийной конфигурации достигнет его рабочего места.

При проектировании двухбункерной канбан-системы пополнения материалов для рационализации выбора компонентов, включаемых в систему канбан, применялось правило Парето 80/20. Обычно бывает так, что наибольших затрат времени менеджмента требует управление компонентами однократного использования и определение порядка их следования. Затраты времени на управление этими компонентами составляют обратную величину по отношению к рационализации при выборе исходных компонентов системы канбан: 80% времени, затрачиваемого на управление, расходуется на 20% общей номенклатуры комплектующих. Эти самые 20% объема представляют собой 80% всех компонентов разового использования.

Очевидным решением этой дилеммы является стандартизация номенклатуры продуктов, ограничение конфигурации несколькими легко выполнимыми вариантами и устранение всех компонентов однократного использования. Когда номенклатура продукции компании по-настоящему приблизится к статусу линии товаров массового спроса , это может оказаться возможным.

К сожалению, для большинства производителей этот сценарий, вероятно, никогда не осуществится. Отделы сбыта многих компаний просто не хотят поступиться даже самой маленькой частью продаж ради стандартизации. Отделы сбыта воспринимают способность предлагать максимальную конфигурацию продуктов как важное конкурентное преимущество.

Таким образом, специалисты по планированию снабжения должны быть готовы ежедневно расходовать надлежащее время на управление этими специальными заказами клиентов и необходимыми для них компонентами однократного использования. Та часть времени управленцев, которая не расходуется на опре-деление порядка последовательности и обеспечение снабжения компонентами однократного использования, должна посвящаться увеличению количества компонентов, включенных в стандартную систему канбан.

В конечном итоге выбор наилучшей стратегии для компании становится вопросом компромисса. Если продукты, в значительной степени конфигурируемые по желанию клиента, будут предлагаться по той же цене и на тех же условиях доставки, что и более стандартные продукты, производимые в большем объеме, то необходимо осознавать цену такой политики. Политика «любые продукты любым клиентам в любое время» предполагает неизбежность дополнительных затрат на снабжение единичными компонентами, нужными для выполнения этого обещания. Если компания готова нести эти материальные издержки, при этом достигая своих целей по доле рынка и норме прибыли, то эта политика, возможно, самая лучшая.

Оптимальная политика обработки заказов, как правило, находится где-то посередине. Система канбан представляет собой отличный инструмент для принятия этих решений в области ценовой политики и стратегии обслуживания. Исходная система канбан стартовала с сочетания 80/20. Какова будет стоимость сочетания 85/15, 90/10 или 95/5? Стоимость увеличения доли компонентов, включенных в систему канбан, необходимого для достижения этих целей по исполнению заказов, легко можно вычислить. После определения стоимости каждого из разных вариантов политики исполнения заказов можно выбрать тот, который наилучшим образом подходит для достижения намеченных объемов продаж или целей по проникновению на рынок.

Для клиентов, которые продолжают требовать компоненты однократного использования для своих особенных конфигураций, должна быть установлена альтернативная политика выполнения заказов с учетом времени, необходимого для получения специальных компонентов от поставщика, и любых до-полнительных транспортных затрат, связанных с обработкой заказа. Все обязательства, предполагающие такую же цену и условия поставки, что и для стандартных изделий, не только приводят к хаосу на производстве и в отношениях с поставщиками, но и в конечном итоге несправедливы по отношению к клиентам.

Много карточная система канбан

Разновидностью однокарточной системы канбан является многокарточная система. Она представляет собой метод, использующий множественные отдельные сигналы (карточки перемещения и производства) для трансляции сигнала к пополнению. Множественные сигналы обычно используются в смежных производственных процессах или в независимых ячейках, там, где имеют место длительные наладки оборудования и большие расстояния, которые увеличивают время пополнения. Чаще всего многокарточные системы применяются в литейных и прочих «грязных» производствах, расположенных, как правило, вдали от основного производства. Вместо одной карточки или контейнера, служащих в качестве сигнала, в многокарточной системе карточки собираются до тех пор, пока не наберется заранее определенное их количество. Оно и служит сигналом, например, для наладки станка и пополнения необходимого количества ма-териалов.

Контейнеров нужно несколько, когда количество пополняемых материалов слишком велико, чтобы поместиться в один контейнер. Если контейнер с компонентами в результате пот-ребления его содержимого опустошается и при этом емкости контейнера недостаточно для того, чтобы вместить количество пополнения, применяется метод накопления группы частичных сигналов от нескольких пустых контейнеров.

Поскольку до фактического начала пополнения должно накопиться некоторое количество частичных сигналов, многокарточная система канбан требует установления точки сбора. Наилучшим местом для точки сбора частичных сигналов является станок, или производственная ячейка, с которого начинается производство. Для накопления этих сигналов используют доску последовательности ожидание — работа.

Доска последовательности ожидание — робота

Для работы оператора станка на производстве ежедневно должны приниматься два крайне важных решения: (1) какие детали производить и (2) в каком количестве. Огромное преимущество любой системы канбан заключается в ее способности давать ответы на оба этих существенных вопроса. Получение сигнала канбан сообщает о необходимости пополнения запасов некоторой детали. В однокарточной системе установить приоритет пополнения просто: оно производится в порядке получения сигнала (то есть по принципу FIFO). Если машина или группа машин обрабатывают разнообразные компоненты и в течение дня поступают множественные сигналы канбан, то для правильного установления приоритетов требуется система. Многокарточная система использует доску последовательности ожидание — работа, с помощью которой определяется, что нужно выпускать, и на основании потребления устанавливается порядок производства.

Многокарточная система похожа на однокарточную в том, что, когда контейнер в точке потребления становится пустым, должен создаваться сигнал. В отличие от однокарточной системы, многокарточная не использует пустой контейнер в качестве сигнала к пополнению. В многокарточной системе контейнеры сами по себе не несут смысловой нагрузки. Вместо этого к контейнеру прикрепляется карточка, которую удаляют после использования материала. Карточка просто возвращается на производственную площадку, где она будет использована для любого пополнения. Карточка, удаленная с контейнера, инициирует сигнал канбан. Она называется карточкой перемещения, потому что инициирует перемещение предназначенных для пополнения материалов в точку потребления.

Материал для пополнения хранится в отдельном месте, похожем на RIP в однокарточной системе. В отличие от RIP число хранящихся там контейнеров для пополнения определяется путем вычисления количества, необходимого для компенсации времени на наладку и времени обработки других компонентов, над которыми ведется работа на этом производственном станке, или ячейке. К каждому контейнеру в месте хранения прикрепляется вторая карточка. Эта карточка называется карточкой производства (рис. 5.4).

Когда новый контейнер, наполненный компонентами, вытягивается в точку потребления, карточка производства удаляется с него и заменяется карточкой перемещения. Карточка перемещения используется повторно и прикрепляется к новому полному контейнеру каждый раз, когда контейнер вытягивается в точку потребления. После того как карточка производства удаляется с контейнера, она отправляется в свою точку пополнения. Карточки производства, отправленные в точку пополнения, накапливаются на доске последовательности ожидание — работа.

Помимо номера компонента и описания материала, карточка выпуска несет дополнительный элемент информации. На ней указывается, сколько карточек необходимо собрать для создания сигнала, разрешающего начать наладку и обработку на общем производстве или в производственной ячейке. Это записывается как «1 из X карточек». Одна карточка производства, удаленная с контейнера пополнения, представляет собой одну из заранее определенного числа карточек, которые в сумме санкционируют начало выпуска новых компонентов. Все карточки должны накапливаться на доске последовательности ожидание — работа, прежде чем начнется пополнение.

Доска ожидание — работа представляет собой простую доску, которая вертикально разделена посередине на две равные части. Сверху на одной половине доски написано слово «ожидание», на другой — «работа». На каждой половине доски размеща- Пустой

контейнер

Карточка

производства

Карточка

производства Карточка

перемещения

Карточка

производства

Карточка производства .

Точка

потребления

Карточка

производства

Рисунок 5.4. Многокарточная система с использованием карточек перемещения и производства

ются колышки, зажимы или крючки для карточек производства, вернувшихся из места пополнения материальных запасов в точках потребления. На стороне «ожидание» вернувшиеся карточки производства собираются на любой шпильке, зажиме или крючке по номерам компонентов. Карточки накапливаются, пока не будет получено заранее определенное для данного номера компонента число карточек (рис. 5.5).

После того как все карточки производства были собраны, их комплект перемещается на рабочую половину доски последовательности. При этом их произвольное размещение уже не допускается. Шпильки, зажимы или крючки на рабочей половине пронумерованы слева направо, сверху вниз, и наборы карточек производства размещаются на рабочей стороне доски последовательно. Карточки должны размещаться в порядке их поступления, чтобы компоненты выпускались в той же последовательности, в которой они были использованы в точке потребления.

Работа

Применение дисциплины канбан на общем производстве или в производственной ячейке автоматически устанавливает правильный порядок выпуска, пока номер компонента и требуемое количество определяются карточками производства. Это разрешает ежедневную дилемму — что, сколько и в каком порядке производить. От оператора станка не требуется дополнительной интерпретации.

Ожидание /

1 /

1 t 1

со 1

со со X X 5 1-н 5 6 7 8

•I

СО

X

• • •

• • •

• • •

9 10 11 12 Рисунок 5.5. Доска ожидание — работа Определение количества канбан и числа карточек для запуска процедур перемещения и производства

Число карточек, необходимых для создания сигнала к про-изводству в многокарточной системе, должно вычисляться с использованием дополнительных переменных: желаемое количество дней пополнения материалов плюс предполагаемое количество дней ожидания на доске ожидание — работа. Эти дополнительные дни должны включать время транспортировки, требуемое для пополнения запасов точки потребления, прежде чем возникнет дефицит материала. (Формула похожа на ту, которая использовалась для вычисления количества однокарточных канбан.)

Общее количество затем делится на количество в контейнере. В результате получается количество контейнеров и количество карточек производства.

Дневная потребность х время пополнения число контейнеров количество в контейнере - и карточек

Хоть эта формула и проста, получение окончательного ответа может осложняться при включении в расчет всех компонентов, которые проходят через станок или производственную ячейку. Для оценки общей загрузки станка или модуля станка необходимо произвести дополнительные вычисления. Если загрузка начинает превышать ±85 %, время пополнения может потребовать изменений.

Рекомендуется оценивать загрузку оборудования раз в месяц. К факторам, необходимым для этого, относятся:

число станков;

время обработки одной единицы продукции;

количество рабочих дней в месяце;

количество рабочих минут в смене;

число смен в день;

время наладки;

время профилактического технического обслуживания и время простоя.

Для определения количества канбан должно быть известно время обработки одной единицы продукции. Чтобы определить машинное время, требуемое для производства желаемого количества канбан, необходимо вычислить и сложить общие количества канбан для каждого компонента. Вычитание этого необходимого машинного времени из всего имеющегося в распоряжении дает время, отмеренное на выполнение наладок. Деление этого времени на время, необходимое для осуществления одной наладки, дает допустимое число наладок в месяц. Общее количество компонентов канбан, подвергающихся обработке, не должно превышать допустимое число наладок.

Исходя из загрузки на общем производстве или в производс-твенной ячейке, определение идеального количества канбан может потребовать подгонки под модель загрузки, разработанную для станка или производственной ячейки. Обычно это представляет собой итеративный процесс, часто требующий многократных повторений процедуры для установления окончательного идеального количества канбан.

Глава

<< | >>
Источник: Деннис П. ХОББС. ВНЕДРЕНИЕ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА. 2007

Еще по теме Стратегии канбан:

  1. Ка
  2. То
  3. 1.1. Современное состояние автомобилестроения в Российской Федерации
  4. 1.2 Значение логистического обеспечения для развития сбытовых процессов на предприятии
  5. Содержание
  6. Предисловие автора
  7. Введение
  8. История и современное применение бережливого производство
  9. Проведение стратегического анализа бизнеса (SBA)
  10. Осмысление вашей продукции, процессов и потребностей
  11. Стратегии канбан
  12. Управление материальными запасами при помощи системы канбан