<<
>>

5. Тенденции развития средств автоматизации для серийного и массового производства

При современном уровне научно-технического прогресса основной формой производства становится комплексно-автоматизированное и высокомеханизированное производство. Любые новые неавтоматизированные технологические процессы и оборудование должны рассматриваться как частное, вынужденное решение, когда в конкретных условиях производства еще не созрели технические и экономические предпосылки для его автоматизации.

ТЕНДЕНЦИИ ДЛЯ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Длительное время основным направлением комплексной автоматизации машиностроения было решение задач, связанных с массовым производством, где создано и внедрено множество машин-автоматов и полуавтоматов, автоматических и поточных линий: 80-90% таких деталей, как блоки цилиндров и головки блоков двигателей, валы коробки передач, массовые подшипники и др., обрабатываются на автоматических линиях. Однако это оборудование как правило является специальным, т.е. на обработку других деталей не переналаживается. Поэтому серийное производство длительно базировалось только на универсальном неавтоматизированном оборудовании (токарные станки, кривошипные прессы и др.) малопроизводительном, но достаточно мобильном (быстро переналаживаемом на обработку других деталей). Переломным моментов в автоматизации серийного производства явилось появление машин с числовым программным управлением, которые сочетают высокую производительность и мобильность благодаря наличию систем управления на электронной основе.

Первоначально с ЧПУ строились главным образом металлорежущие станки-полуавтоматы токарной, фрезерной, расточной и сверлильной группы. В настоящее время с ЧПУ выпускаются сварочные машины, прессы, станки для электрофизической и электрохимической обработки, термическое оборудование и т.д. Можно отметить некоторые тенденции развития оборудования с ЧПУ, характерные для современного этапа научно-технического прогресса.

ПЕРВАЯ ТЕНДЕНЦИЯ – переход от станков-полуавтоматов к автоматам, что диктуется требованиями повышения производительности и экономической эффективности. Станки с ЧПУ в несколько раз дороже обычных станков той же производительности. Поэтому они во многих случаях окупаются только при круглосуточном использовании (трехсменная работа по сравнению с двухсменной эквивалентна увеличению выпуска продукции в 1,5 раза). Чтобы обеспечить круглосуточную работу станка при двухсменном обслуживании, станок снабжают автоматическим магазином для заготовок и обрабатываемых изделий, вместимость которого обеспечивает работу в течение одной смены. Так, для станков по обработке корпусных деталей такие магазины выполняют в виде транспорта с шаговым перемещением, где детали закрепляют на специальных приспособлениях-спутниках. Работа транспортера включается в единый программируемый рабочий цикл станка. В простейшем случае станок имеет одну рабочую и две холостые позиции. При значительной вместимости магазинов-накопителей их компонуют как замкнутые системы. Обработка всей партии производится автоматически, без обслуживающего персонала, на участке имеется лишь дежурный наладчик. Загрузка магазина заготовками производится в вечернюю смену, снятие готовых изделий – в утреннюю.

ВТОРАЯ ТЕНДЕНЦИЯ – переход к многоинструментальной и многопозиционной обработке. Сколько бы ни было инструментов в магазине обычного станка с ЧПУ, в любой конкретный момент происходит обработка только одной детали одним инструментом, т.е. отсутствует совмещение операций как важнейший фактор повышения производительности. Последовательная, без совмещения обработка всех элементов сложных деталей занимает длительное время. Так обработка станин станков продолжается 6-40 час. Для сравнения можно отметить, что интервал времени выдачи блоков цилиндра двигателей автомобиля на автоматической линии с дифференциацией и концентрацией операций составляет 1,0-1,5 мин. Поэтому принципы, разработанные и реализованные при автоматизации массового производства, должны быть перенесены на оборудование для серийного производства.

В простейшем случае это означает параллельную обработку соответствующими инструментами нескольких одинаковых деталей, закрепленных на одном столе. Другой способ реализации принципов совмещения операций – создание однопозиционных станков с многосторонней обработкой детали одновременно несколькими инструментами. По такому способу создаются и токарные станки, и станки для обработки корпусных деталей. Наиболее радикальное решение рассматриваемых принципов – это создание станков с многошпиндельными коробками, что позволяет вести обработку конкретных деталей одновременно многими инструментами.

Общий вид такой системы со сменными шпиндельными коробками показан на рис.5.1.

Рис. 5.1. Станочная система с ЧПУ и сменными шпиндельными коробками для многоинструментальной обработки

На четырехпозиционный зажимной поворотный стол 1 загрузочным устройством 2 подается обрабатываемая деталь 3, закрепленная на приспособлении - спутнике 4. Спутники до и после обработки перемещаются автоматически по транспортеру 5. Обработка деталей на поворотном столе производится посредством силовой головки 6, к которой по очереди подключаются многошпиндельные головки 7. Их комплект находится на замкнутом транспортирующем устройстве 8, представляющем собой магазин с автоматическим шаговым перемещением. Вся система работает в едином автоматическом цикле, который может задаваться как от индивидуального пульта управления, так и от управляющей вычислительной машины.

После того как очередная деталь на поддоне подана и закреплена на поворотном столе, начинается ее обработка. При каждом ходе силовой головки к ней подключается очередная шпиндельная головка с набором инструментов. После окончания обработки одной стороны детали происходит поворот стола с приспособлением, и при очередном ходе обрабатывается другая плоскость. Число шпиндельных коробок на транспортирующем устройстве определяется конкретным объемом обработки каждой детали.

Недостатком такого компоновочного решения является необходимость в значительной производственной площади. Поэтому для обработки мелких корпусных деталей стремятся скомпоновать комплект многошпиндельных коробок непосредственно вокруг головки с вертикальной осью. Так вертикально-сверлильный многоинструментальный станок с ЧПУ типа 2175 МФ 2-1 Стерлитомакского станкостроительного завода им. В.И. Ленина имеет восемь многошпиндельных коробок, одну силовую головку и многопозиционный стол с автоматическим поворотом на заданный угол. В каждой позиции стола можно закреплять несколько мелких деталей, многошпиндельная коробка может производить обработку сразу на всех рабочих позициях, в то время, как на загрузочной позиции производится замена обрабатываемых деталей. Таким образом, станок сочетает принципы многоинструментальной и многошпиндельной обработки (действуют сразу несколько десятков инструментов) и, хотя эквивалентен обычным агрегатным станкам, имеет широкие возможности переналадок.

ТРЕТЬЯ ТЕНДЕНЦИЯ развития автоматизированного оборудования для серийного производства – создание унифицированных конструкций вместо специально разрабатываемых в каждом конкретном случае. В простейшем случае это создание гаммы оборудования на одной базе. Например, гамма продольно-фрезерных и расточных станков, имеющих единое компоновочное решение и номенклатуру основных узлов, но отличающихся числом и взаимным расположением силовых головок. Благодаря этому деталь может обрабатываться одновременно с двух-трех сторон различными инструментами. Такое решение – результат опыта агрегатного станкостроения, накопленного при автоматизации массового производства. Имеются и другие идеи этого направления, например – унификация оборудования с различной степенью автоматизации. Например, применительно к оборудованию для обработки корпусных деталей все станки единой гаммы можно компоновать из нормализованных, конструктивно-автономных функциональных узлов, число которых определяется степенью автоматизации.

Базовая модель – многооперационный станок-автомат с автоматическим магазином деталей и магазином инструментов, управляемых ЭВМ, т.е. оборудование с высшей степенью автоматизации. Все остальные модели формируются на основе базовой путем «вычитания» функциональных узлов со снижением степени автоматизации. Например, первая модификация – станок-автомат с индивидуальным пультом ЧПУ, вторая – станок-полуавтомат без магазина деталей, с ручной загрузкой и съемом; третья – станок-полуавтомат без инструментального магазина и механизма его замены, т.е. с ручной заменой заготовок и изделий и т.п. Последняя модель – обычный станок с ручным управлением.

ЧЕТВЕРТАЯ ТЕНДЕНЦИЯ, которая все более влияет на развитие средств автоматизации серийного производства – это переход от индивидуальных пультов программного управления к специальным управляющим мини-ЭВМ, что стало возможным благодаря успехам микроэлектроники и вычислительной техники. Переход от элементов, которые применялись в традиционных пультах ЧПУ, к большим интегральным схемам (БИС) позволяет резко уменьшить габариты управляющих устройств, повысить надежность в работе, расширить функциональные возможности управления.

Следующим шагом является переход от специальных больших интегральных схем к универсальным – так называемым микропроцессорам. Путем комбинации этих элементов можно строить малогабаритные управляющие устройства, выполняющие широкий круг функций по обработке информации и управлению исполнительными органами в соответствии с заданной программой работы, с сигналами датчиков и т.д. Поэтому отпадает необходимость в специальных программоносителях, лентопротяжных механизмах, считывающих устройствах и т.д.

И, наконец, наиболее общей тенденцией является переход от отдельных, не связанных между собой станков с индивидуальными процессорами, к автоматизированным технологическим комплексам, управляемым от ЭВМ, т.е. переход от локальной автоматизации к комплексной. Такой комплекс включает:

а) комплект технологического оборудования, необходимого и достаточного для обработки определенного типа деталей (валов, шестерен, корпусов и др.);

б) транспортно-накопительную систему;

в) автоматизированную систему управления технологическими процессами (АСЦ ТП), которая реализует не только непосредственно управляющие, но и информационные функции (учет работы оборудования и количества изделий, экономические показатели работы комплекса, техническую диагностику и т.д.).

Такие системы строятся для весьма широкой номенклатуры обрабатываемых деталей с различными методами и маршрутами обработки.

Построенные на основе модулей, гибкие производственные системы с автоматизированными складами изделий, инструмента и технологической оснастки, обслуживаемые автоматическим транспортом и управлением от ЭВМ, являются новой формой организации производства в машиностроении. Гибкие производственные системы, созданные на этой основе, позволяют автоматизировать серийное производство. Возможности ГПС, как утверждают специалисты, огромны: численность обслуживающего персонала сокращается в 4-5 раз, станочный парк – в 5-7 раз, а время производства до 20 раз.

Есть уже небольшой опыт внедрения ГПС. Так на Косовском заводе эксплуатируется автоматизированный участок АСВ-1 для тел вращения средних размеров, на Рязанском станкостроительном заводе – АСВ-3 (диаметр до 500, до 1000 мм). Головные образцы АСВ около 10 шт. внедрены и работают. Для корпусных деталей ЭНИМС разработаны автоматические участки АСК-1 (250х250х250), АСК-2 (500х500х500); АСК-3 (800х800х800) АСК-4 (1250х1250х1250).

По данными ЭНИМСа для автоматизированного участка по обработке валов (АСВ) по проекту заложено:

Коэффициент использования по машинному времени

Коэффициент использования по штучно-калькуляционному времени

Коэффициент технического использования

А для станков с ЧПУ для обработки валов эти коэффициенты ≈ 30 %.

Таким образом, при автоматизации серийного производства во все возрастающей степени используется опыт автоматизации массового производства (создание оборудования с совмещением операций, унификацией конструкций, автоматизация на уровне систем машин и т.д.).

ТЕНДЕНЦИЯ ДЛЯ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Развитие и совершенствование технических средств автоматизации массового производства (машин-полуавтоматов и автоматов, автоматических линий и цехов) продолжается, в том числе на основе опыта автоматизации серийного производства. Так, в автоматических линиях из агрегатных станков вместо прежних релейно-контакторных систем устройств управления и командоаппаратов на механической основе широко внедряются бесконтактные устройства и процессоры на электронной основе, вплоть до микро-ЭВМ, функционально сходных с аналогичными устройствами станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов. Это позволяет не только управлять всеми узлами (силовыми головками и столами, поворотными устройствами, шаговыми транспортерами, приспособлениями для зажима и фиксации деталей и др.), но и получать необходимую информацию для анализа функционирования линий, в том числе длительности простоев и их причины.

В автоматических линиях для обработки ступенчатых валов (они строились только для токарных операций) расширяются технологические возможности путем включения в линию шлифовальных и зуборезных станков, станков для обработки шпоночных канавок и др. Среди вариантов транспортных систем все большее распространение получают системы с боковым магистральным транспортером и расположением геометрических осей станков перпендикулярно транспортеру. Такая компоновка станков и транспортных устройств позволяет строить линии из конструктивно независимых модулей, каждый из которых включает станок и автооператор, перемещающийся по направляющим с верхней компоновкой.

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций – создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одним из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали.

В автоматических линиях, предназначенных для изготовления мелких металлических или пластмассовых деталей, их сборки и пр., компонуемых на базе роторных машин, наметилась тенденция перехода к роторно-конвейерным системам, где детали непрерывно перемещаются на звеньях цепи. Применение роторно-конвейерных линий позволяют решать задачи автоматической смены инструмента без остановки линии, компенсировать неодинаковую стойкость пуансонов и матриц за счет их различного числа в машине.

ТЕНДЕНЦИИ, ОБЩИЕ ДЛЯ СЕРИЙНОГО И МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Одной из особенностей научно-технического прогресса машиностроения на современном этапе в условиях как массового, так и серийного производства является широкое распространение промышленных роботов. Они строятся для выполнения двух основных работ:

а) технологических процессов (сварки, окраски, сборки и т.д.), когда захваты роботов манипулируют главным образом технологическими инструментами (сварочным электродами, краскопультами, сборочными инструментами и др.). Такие роботы являются технологическими машинами или их составными частями.

б) вспомогательных процессов (загрузки и съема деталей, их транспортирование между агрегатами и т.д.), когда захваты роботов манипулируют штучными изделиями. Эти роботы могут обслуживать технологическое оборудования самого различного технологического назначения, они обычно автономны и невстраиваемы.

До недавнего времени промышленные роботы во всем мире создавались в основном для автоматизации загрузочных транспортных операций. И вовсе не потому, что это необходимо: здесь проще решать задачу замены ручного манипулирования автоматическим.

В последнее время появились новые направления роботизации. Первое из них (уже упоминалось) – переход от загрузочно-транспортных к технологическим роботам. Они не просто имитируют действия человека, но позволяют выполнять технологические операции быстрее и лучше. Перечень таких операций достаточно велик. Здесь достигается прежде всего улучшение качества продукции – за счет более строгого соблюдения технологических режимов, нежели это возможно при ручном труде. Повышается и производительность – за счет более высокого быстродействия, грузоподъемности, многорукости. Ряд процессов – тяжелые и вредные для здоровья. При внедрении таких роботов появляется возможность полностью вывести человека из вредных зон.

Второе направление – переход от гидравлического привода к электромеханическому и создание конструкций с большим разнообразием движений. Это открывает пути повышения быстродействия и точности перемещения «рук» роботов, существенно расширяет возможности их применения.

И еще одно новшество – распространение роботов подвесного типа, рассчитанных на обширные зоны «многостаночного» обслуживания, даже на операциях сварки, окраски и т.п. Их установка не требует дополнительных площадей, они просты в обслуживании. Есть все основания считать эти новые направления долговременными и прогрессивными.

Анализ статистики использования роботов показал, что крайне мало обращается внимание на такие важные источники эффективности роботизации, как повышение качества продукции и производительности труда. Оснащение роботами тех прессов и станков, на которых одновременно обрабатывается лишь одна заготовка, часто приводит к снижению их производительности по сравнению с условиями ручной загрузки. Остается единственный источник экономии – зарплата высвобожденных рабочих, однако и он слишком часто оказывается «условным». В то же время расходы на роботизацию одного станка и ежегодные эксплуатационные затраты значительно превышают экономию.

Нетрудно сделать вывод: внедрение загрузочно-транспортных роботов, обслуживающих только по одной единицы оборудования и нацеленных только на «высвобождение рабочего», экономически убыточно. Не решаются при этом как следует и социальные задачи. Ведь промышленные роботы – важнейшее средство избавления человека от тяжелых и вредных для здоровья работ.

Сосредоточение сил и средств на малоэффективных направлениях роботизации (загрузочно-транспортные роботы вместо технологических, напольные роботы вместо подвесных и т.д.) не могло не вызвать серьезных трудностей с внедрением. Производство неизбежно отторгало и будет отторгать слишком дорогие, тихоходные и малонадежные конструкции.

Перед учеными, конструкторами и машиностроителями должна стоять задача обеспечить революционные сдвиги – переход к принципиально новым технологическим системам, технике последних поколений, дающих наивысшую эффективность. Таких революционных сдвигов в автоматизации нельзя добиться, направляя основные усилия лишь на замену некоторых ручных действий человека при выполнении вспомогательных процессов при минимальной модернизации технологии.

К сожалению, такая тенденция просматривается не только при роботизации, но и при создании первых образцов гибких автоматизированных производственных систем, где вся мощь современной электроники, вычислительной техники, приборного оснащения направляется на достижение «безлюдности» вспомогательных операций, транспортировки и загрузки изделий, подачи и замены инструмента. А технологические процессы остаются на том же уровне, как и до автоматизации. Между тем без принципиально новых технологических систем, сочетающих новые методы и маршруты обработки, концентрацию операций во времени, добиться кардинального ускорения научно-технологического прогресса и наивысшей эффективности невозможно. Генеральным направлением автоматизации должно быть создание таких высокоэффективных технологических процессов и высокопроизводительного оборудования, которые были бы просто невозможны при ручном обслуживании. Внедрять промышленные роботы нужно не там, где их можно приспособить, а прежде всего там, где без них уже нельзя обойтись. Для этого интенсивно должно развиваться «технологическое роботостроение». Необходима переориентация специализированных организаций с поштучного выпуска промышленных роботов на создание законченных систем машин и приборов – роботизированных комплексов, с оценкой деятельности по конечным результатам у потребителя. При планировании любых мер по роботизации надо тщательно анализировать, как они отразятся на качестве конечной продукции, на производительности оборудования в масштабах всего технологического участка, на общей численности работающих на данном участке.

В годы последних пятилеток в СССР роботостроение развивалось по существу в рамках отраслевых программ. Это привело к дублированию разработок, созданию многочисленных маломощных производств (например, в 1987 г. выпуск 180 моделей промышленных роботов осуществлялся на 142 заводах ).

За период с 1972 по 1985 г. в области робототехники в СССР создано 280 моделей промышленных роботов различного технологического назначения. Из них более 100 выпускалось серийно. На базе серийно выпускаемых роботов создано около 100 типов роботизированных технологических комплексов (РТК). До 1985 г. выпуск ПР в СССР ежегодно увеличивался и был доведен до 15 400 шт./год. В последующие годы начался спад выпуска ПР и в 1989 г. было изготовлено всего 4 593 шт.

Причинами снижения выпуска ПР являлось резкое сокращение потребностей предприятий-потребителей в условиях нарождающегося рынка.

Критически оценивая уровень развития отечественной робототехники, нужно констатировать ее отставание от современных достижений в развитых странах. В первый период развития робототехники в СССР началось массовое создание новых конструкций, без их отработки до требований мирового рынка. Фактически ни одна конструкция ПР не была доведена до необходимого уровня.

Основным тормозом при создании современных конструкций ПР было и продолжает оставаться отсталая инфраструктура, и в первую очередь, рынок компонентов общемашиностроительного изменения: гидравлических, пневматических, электротехнических и электронных датчиков, приводов в целом, систем автоматического управления. значительный просчет в сфере внедрения ПР, осуществляемого в прошлые годы в основном директивно, в совокупности с недостаточным качеством (в первую очередь ненадежностью роботов) и высокой стоимостью по отношению к заработной плате рабочих, обслуживающих ПР, породило к ним негативное отношение многих потребителей.

Организован Межотраслевой научно-технический комплекс (МНТК) «Робот». Цель – концентрация научных сил и материально-технических ресурсов на проблемах робототехники, выход на передовые позиции в мировом роботостроении, сокращение сроков создания и освоения продукции.

Начиняя с 1991 г. МНТК «Робот» приступил к широкомасштабному изготовлению и внедрению в промышленность ПР высоко технического уровня и конкурентоспособных на мировом рынке.

За прошедший период создано 25 опытных образцов ПР и из них 5 моделей передано в серийное производство и 18 наименований комплектующих изделий, включая, например, несколько типоразмеров линейных и матричных телекамер, не уступающим лучшим мировым аналогам для оснащения систем технического зрения. Из рекомендованных серийному производству следует выделить роботы гаммы «Старт-рекупер», «Краб-рекупер» с использованием принципа рекуперации энергии, заключающегося в оснащении привода робота упругим накопителем энергии (плоская пружина), который аккумулирует избытки энергии на каждом предыдущем цикле и отдает ее на последующем (разработчик – ИМАШ им. А.А. Благонравова, изготовитель ПКТИ кузробот г. Таганрог).

ПР «Краб-2,5», «Старт-2,5», «Краб-5». Конструктивно «Краб-2,5» включает три функционально законченных модуля, обеспечив три степени подвижности (вперед-назад – до 400 м; вверх–вниз до 63 мм; поворот манипулятора вокруг оси до 90о, электромеханический привод плоскопараллельно, перемещающееся захватное устройство в горизонтальной плоскости. ПР с рекуперацией энергии позволяет снизить в 2-3 раза металлоемкость конструкции и в 5-8 раз энергоемкость, в 2-3 раза повысить быстродействие, при этом резко сокращается трудоемкость и себестоимость изготовления роботов.

6. Технические и экономические критерии автоматизации

Для количественной оценки состояния механизации и автоматизации технологических процессов установлена система основных, вспомогательных и дополнительных показателей.

Основные показатели оценивают различные степени замены человеческого труда машинным. Среди основных показателей можно выделить два:

- уровень механизации и автоматизации живого труда - ;

- уровень механизации и автоматизации процесса – ;

Уровень механизации и автоматизации живого труда определяется по формуле

где: ∑Тнм(А) – сумма машинного (А – при автоматизации, М – при

механизации) времени, не перекрытого ручным временем, мин., час.;

∑Тшт – сумма всех штучных времен.

Уровень механизации и автоматизации процесса определяется по формуле

где: ∑Т м(А) – сумма всего машинного времени (А – при автоматизации, М –

при механизации).

Одним из основных показателей экономической эффективности автоматизации является срок окупаемости капитальных дополнительных вложений

где: К2 - сумма капиталовложений, необходимых для автоматизированного производства;

К1 - сумма капиталовложений, необходимых для неавтоматизированного производства;

С1 - себестоимость продукции, выпускаемой в течение одного года в условиях неавтоматизированного производства;

С2 - себестоимость продукции, выпускаемой в течение одного года в условиях автоматизированного производства;

Получаемый по этой формуле срок окупаемости сравнивается с нормативным, который для машиностроения принят равным 5-6 лет.

Условием целесообразности применения автоматизированных станков является превышение количества выпускаемых на них деталей N2 в заданный период времени T, с учетом времени, затрачиваемого на переналадки, и количеством тех же деталей N1, снимаемых с неавтоматизированных станков после тех же операций, т.е. N2 > N1. или

>

где: - суммарное штучное время операций при обработке деталей на неавтоматизированном станке;

- суммарное штучное время операций при обработке деталей на автоматизированном станке;

Т2 – среднее время переналадки операций на автоматизированном станке;

К – количество переналадок в месяц (принимаем одинаковым в обоих случаях);

Т – календарное время работы станка в месяц;

η – коэффициент использования станка за время Т, принимаемый равным 0,9…0,95.

Если полученная величина окажется меньше заданной нормативной, автоматизация считается экономически эффективной и затраты на нее целесообразными. Однако этот метод позволяет судить об экономической эффективности автоматизации технологического процесса только в том случае, когда имеется точная калькуляция действующего производства. Кроме того, она не вскрывает качественной стороны оценки автоматизации, т.е. насколько удачно решены задачи автоматизации того или иного технологического процесса. Дело в том, что экономическая эффективность автоматизации зависит от целого ряда факторов: от характера сложности технологического процесса, конструктивной сложности технологического оборудования, при помощи которых осуществляется автоматизация процесса, от трудоемкости настройки, от долговечности и надежности их в работе и т.д. Учесть все эти факторы при экономических расчетах для определения оптимального уровня автоматизации технологического процесса является сложной задачей даже при наличии совершенной методики экономических расчетов.

Поэтому определение экономической эффективности целесообразно производить в два этапа: первый этап на стадиях проектирования – выполняется с целью определения требований к выбору показателей, которыми могут варьировать технологи и конструкторы при проектировании автоматизированных техпроцессов. Такими показателями могут быть: допустимые затраты на автоматизацию, надежность средств автоматики, быстрота их срабатывания и т.д. Совокупность таких требований составит систему технико-экономических допусков, в которые должны укладываться технологи и конструкторы, чтобы обеспечить заданную эффективность автоматизации. Второй этап-определение экономической эффективности автоматизации техпроцесса по результатам, полученным в реальных условиях производства. В этом случае расчет эффективности автоматизации целесообразно производить по методике, предложенной Г.А. Шаумяном.

В качестве основного критерия экономической эффективности автоматизации технологических процессов по этой методике принят рост производительности общественного труда при сравнении двух вариантов: до и после автоматизации.

<< | >>
Источник: Архаров А.П.. Автоматизация производственных процессов в машино-строении: конспект лекций / А.П. Архаров. Тверь: ТГТУ,2011. 122 с.. 2011

Еще по теме 5. Тенденции развития средств автоматизации для серийного и массового производства:

  1. 1. ПОНЯТИЕ О ПРОЦЕССНОМ ПОДХОДЕ
  2. ОБЗОР ПРОГРАММНЫХ ПРОДУКТОВ ВЕДУЩИХ ФИРМ
  3. СОВРЕМЕННЫЕ ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ МАШИН
  4. Глава X НА ПУТИ К ПОСТИНДУСТРИАЛЬНОМУ ОБЩЕСТВУ
  5. Содержание
  6. 5. Тенденции развития средств автоматизации для серийного и массового производства