<<
>>

2.2.4 Система складирования как основа рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы, в первую очередь, должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада.
А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

определяется место склада в логистической цепи и его функции;

определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

выбираются элементы каждой складской подсистемы;

создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта;

осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или с помощью разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

• Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности. Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада.

Склад встречается в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения, с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

^ склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке грузов;

^ склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов).

Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие, в основном, высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение которых - преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления, в основном, обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады, в силу своего назначения, концентрируют запасы с очень широкой номенклатурой груза и неравномерной оборачиваемостью товара, реализуемого различными партиями поставки. Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах. Здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и, возможно, даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы складирования.

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

^ строительство нового склада,

^ расширение или реконструкция действующего склада, > дооснащение или переоснащение действующего склада, ^ рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования.

В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания (сооружения) и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому подсистема «здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

Определение элементов складских подсистем. «Здание». Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние, в зависимости от высоты делятся на обычные (с высотой, как правило, 6 м), высотные (выше 6 м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон).

Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы - добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине и высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В

современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения.

Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат, приведенных в табл. 2.1.

2.1 Сравнение капитальных и эксплуатационных затрат Высота склада, h, м 7,5 12 15 Площадь (м2) 9270 5940 4410 Величина отклонения от показателя склада, h = 7,5 35,9 % 52,4 % Мощность хранения товаров и тары 11 395 11 395 11 395 Капитальные затраты (млн. долл.) 3,7 3,3 2,9 Величина отклонения от показателя склада h = 7,5 10,8 % 21,6 % Ежегодные эксплуатационные затраты (тыс. долл.) 183 166 120 Величина отклонения от показателя склада h = 7,5 9,3 % 34,4 % На практике различают следующие основные «типы-размеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10 000; 25 000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения, является однопролетный склад (например, с шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6х 6; 6х 12; 12 х 12; 12 х 18; 18 х 18; 18х24. Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна быть максимально приближена к высоте склада.

Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки.

Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

складируемую грузовую единицу,

вид складирования,

оборудование по обслуживанию склада,

систему комплектации,

управление перемещением груза,

обработку информации,

«здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различных комбинациях еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико- экономической оценки каждого из них.

<< | >>
Источник: Мешкова Л. Л., Белоус И. И., Фролов Н. М.. Логистика в сфере материальных услуг (На примере снабженческо-заготовительных и транспортных услуг). 2-е изд. испр. и перераб. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та,2002. 188 с.. 2002

Еще по теме 2.2.4 Система складирования как основа рентабельности работы склада:

  1. 102. Закономерность человеческой деятельности как основа вменяемости
  2. 5.1. Ортогональные производные системы сигналов на основе ПСП GMW
  3. 2.2.2.4 ВЫБОР СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ
  4. 2.2.4 Система складирования как основа рентабельности работы склада
  5. Задача разработки системы складирования.
  6. 1.2. Регулирование внешней и внутренней среды предпринимательских структур как основа их устойчивого развития
  7. 2.2.2.4 ВЫБОР СИСТЕМЫ СКЛАДИРОВАНИЯ
  8. 2.2.4 Система складирования как основа рентабельности работы склада
  9. 1.3. Формирование системы стратегического управления как основы долгосрочного развития публичного администрированияв современной России
  10. ГЛАВА 2. РИСК КАК ОСНОВА ВОЗНИКНОВЕНИЯ СТРАХОВЫХОТНОШЕНИЙ