<<
>>

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА Масса РН 103000. kg

Суммарная масса подвижных частей катапульты 409.9 kg Газогенератор № 1

Используется шашка трубчатой формы с горением по внутренней поверхности Начальная поверхность горения 0.0960 тл2 Максимально возможная толщина сгоревшего слоя 4.30 mm Диаметр каналов в шашке 4.00 mm

Толщина сгоревшего слоя в момент начала торможения 4.30 mm Суммарная масса топлива 1.370 kg

Масса сгоревшего топлива к моменту начала торможения (исключая массу призм в моноблоке) 1.370 kg Расчетная масса воспламенителя 0.092 kg Максимальное давление в камере газогенератора 200.66 Pa*1 .e5 Диаметр выходного отверстия газогенератора 27.0 mm Газогенератор № 2

Используется шашка трубчатой формы с горением по внутренней поверхности Начальная поверхность горения 0.3650 mE2 Максимально возможная толщина сгоревшего слоя 5.10 mm Диаметр каналов в шашке 7.70 mm

Толщина сгоревшего слоя в момент начала торможения 5.10 mm Суммарная масса топлива 4.951 kg

Масса сгоревшего топлива к моменту начала торможения (исключая массу призм в моноблоке) 4.951 kg Расчетная масса воспламенителя 0.037 kg Максимальное давление в камере газогенератора 192.20 Pa*1.e5 Диаметр выходного отверстия газогенератора 53.0 mm Температура горения при постоянном давлении 2200. K Коэффициент адиабаты продуктов сгорания 1.250 Газовая постоянная продуктов сгорания 360.0 J/kg/K Давление устойчивого горения 50.0 Pa*10**5 Коэффициент запаса воспламенения 1.20 Количество силовых цилиндров 2 Диаметр рабочей камеры силового цилиндра 225. mm Длина рабочей камеры силового цилиндра 5.036 m Толщина стенки силового цилиндра 9.0 mm Координата x поршня в момент начала торможения 5.000 m Координата x поршня в момент отделения РН от катапульты 5.000 m Диаметр штока 50.0 mm Масса штока 80.0 kg

Относительная площадь окон сброса из рабочей камеры 0.100 Площадь окон сброса из камеры торможения 20.00 см**2

Диаметр тормозной камеры цилиндра 300. mm

Длина тормозной камеры цилиндра 36. mm

Усилие удержания в замково-стопорном устройстве 392.40 kN

Поршень ударился о верхний торец цилиндра

Конечная скрорость подвижных частей катапульты 0.00 m/s

Ход поршня от начала работы газового тормоза до механического тормоза 32.0 мм

Фактический рабочий ход механического тормоза -5.4 мм

Начальное усилие механического тормоза (на один цилиндр) 20.0 т

Максимальное усилие механического тормоза (на один цилиндр) 0.0 т

Скорость РН в момент отделения от траверсы 12.67 m/s

Конечная скорость РН при сходе с направляющих 16.97 m/s

Максимальное ускорение РН 16.6 m/s**2

Максимальное ускорение торможения подвижных частей катапульты 4053. m/s**2

Максимальное усилие, создаваемое пневмоцилиндрами 140.90 t Минимальное усилие, создаваемое пневмоцилиндрами -169.52 t Максимальное усилие, передаваемое на самолет 133.77 t Минимальное усилие, передаваемое на самолет -178.33 t Максимальное давление в рабочей камере цилиндра 183. Pa*10**5 Максимальное давление в тормозной камере цилиндра 215. Pa*10**5 Максимальная требуемая площадь зазора в тормозной камере цилиндра 14.4 sm**2

Время разделения РН и траверсы 0.865 s

Максимальная температура внутренней поверхности цилиндра 837. K Максимальная температура наружной поверхности штока 558. K Температура внутренней поверхности цилиндра при максимальном коэффициенте напряжений 777. K

Температура наружной поверхности штока при максимальном коэффициенте напряжений 415. K

Максимальная по длине окончательная температура цилиндра 432. K Максимальный коэффициент напряжений в цилиндре 0.8402 Максимальный коэффициент пластической зоны в цилиндре 0.2936 Максимальный коэффициент напряжений в штоке 0.7463

<< | >>
Источник: Ю.А. Круглов. Системы катапультирования ракет / Ю.А. Круглов [и др]; Балт. гос. техн. ун-т. - СПб.,2010. -184 с.. 2010

Еще по теме РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА Масса РН 103000. kg:

  1. 3.1 Анализ результатов расчёта штатного отопителя
  2. 3.2 Анализ результатов расчёта модернизируемой конструкции отопителя
  3. 2.5. Определение математических зависимостей для расчета вероятностей ошибок первого и второго рода в условиях повторяемости, промежуточной прецизионности и воспроизводимости при реализации стандартного метода измерений.
  4. 1.1 Методы расчета рабочего процесса поршневого бензинового ДВС
  5. 2.3.2 Результаты расчетов расхода топлива автомобилем с двигателем, оснащенным двухтопливной комбинированной системой питания
  6. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
  7. 2.3.2 Результаты расчетов расхода топлива автомобилем с двигателем, оснащенным двухтопливной комбинированной системой питания
  8. ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ
  9. § 3.1. Методика расчета минимальной температуры стенки в трубчатых воздухоподогревателях.
  10. 33. Сравнение результатов экспериментальных и аналитических исследований
  11. 3. Принципы расчетов тарифов на основе текущих затрат
  12. 2.2. Расчет станкоемкости механической обработки заготовки и трудоемкости сборки изделий
  13. Результаты расчетов параметров процесса на модели
  14. 4.1. Пример расчета катапульты для легкого объекта
  15. Файлы и графическое представление результатов расчетов