1.1 Применение покрытий при производстве ЛА

При проектировании и изготовлении деталей и узлов ЛА, эксплуатируемых в экстремальных условиях, всегда встаёт вопрос по выбору оптимальных конструкторско-технологических решений для обеспечения требуемых технических характеристик.

ЛА связаны с широким использованием покрытий самого различного назначения. Покрытия, наносимые на рабочие поверхности деталей, определяют тактико-технические и эксплуатационные характеристики конструкций ЛА. Эффективными методами, обеспечивающими высокие эксплуатационные свойства узлов и деталей ЛА, работающих в экстремальных условиях (агрессивные среды, высокие температуры, вакуум, предельные значения нагрузок, вибрации и т.д.) являются различные способы нанесения теплозащитных, износостойких, эрозионностойких, электроизоляционных, коррозионностойких и др. покрытий. В качестве покрытий практически используют все существующие материалы (грунты, лаки, краски, полимеры, металлы, сплавы, оксиды, карбиды, нитриды, интерметаллиды, композиционные материалы и т.д.), создавая тем самым необходимые свойства рабочих поверхностей деталей. В производстве ракетно-космической техники покрытия применяют для обеспечения надёжной работы спутников в условиях резких теплосмен, когда действуют циклические термические нагрузки с перепадом температур) 6000 К. Для этого на верхнюю оболочку спутника напыляют защитное покрытие из оксида алюминия. Оксид алюминия или двуокись циркония наносят на головные обтекатели ракет, камеры сгорания и сопла ракетных двигателей, карбид вольфрама используют для защиты от эрозии графитовых сопел твердотопливных ускорителей, что увеличивает срок службы сопла более чем в 100 раз. При капитальном ремонте и восстановлении изношенных деталей авиационных реактивных двигателей используют покрытия из смеси карбида вольфрама и кобальта.

Одним из проблемных вопросов современности является вопрос, общий для всех областей техники - повышение надежности и долговечности машин, механизмов, аппаратов, приборов. Увеличение долговечности машин равноценно увеличению их выпуска. Основной причиной быстрого выхода из строя машин и механизмов является их износ. Статистика показывает [10], что более 80% машин

и механизмов выходят из строя в результате износа деталей, работающих на трение - подшипников, зубчатых колес, деталей уплотнений, муфт, шлицевых соединений, направляющих скольжения и т.д. Одним из направлений, по которым развивается решение этой проблемы в настоящее время, является создание антифрикционных и износостойких материалов отвечающих требованиям современной техники. Важное место среди методов повышения долговечности и надежности подвижных сопряжений занимает управление этими свойствами на этапах проектирования и технологической подготовки производства. Возможность заранее прогнозировать триботехнические свойства при задании характеристик качества поверхностного слоя, обеспечиваемых как методами механической, химической или другими специальными способами подготовки поверхности контакта, так и выбором методов производства антифрикционных материалов, позволяет повысить надежность выпускаемых машин и оборудования [10, И, 12,13, 14].