7. Определение суммарной погрешности технологической системы.

погрешность установки обрабатываемого объекта - coy,

погрешность статической настройки технологической системы - ш„

погрешность динамической настройки системы - сод.

Каждая из погрешностей, в свою очередь, представляет собой сумму систематических и случайных погрешностей, порождаемых большим числом факторов, действующих во время установки объекта, статической и динамической настройки кинематических и размерных цепей ТС.

Основными прининами погрешности установки Шу обрабатываемого объекта являются:

неправильный выбор технологических баз,

погрешности технологических баз,

погрешности исполнительных поверхностей станка, приспособления или рабочего места, используемые для определения положения объекта,

неправильность использования правила шести точек,

неправильное силовое замыкание,

неправильный выбор измерительных баз, метода и средств измерения,

неорганизованная смена баз в процессе закрепления объекта,

недостаточная квалификация рабочего.

Основными причинами образования погрешности статической настройки Шc размерных и кинематинеских цепей ТС являются:

неправильный выбор технологических баз объекта,

неправильный выбор измерительных баз и метода измерения,

неправильный выбор средств и методов статической настройки,

неправильная установка режущих кромок инструмента относительно исполнительных поверхностей изделия,

неправильная установка и закрепление приспособления,

недостаточная статическая точность оборудования (станка),

- недостаточная квалификация и ошибки рабочего или наладчика.

неоднородность материала обрабатываемого объекта,

колебания припусков на обработку,

недостаточная и переменная жесткость ТС,

изменение направления и величины сил, действующих в процессе обработки

качество и состояние режук^го инструмента,

состояние оборудования и приспособлений,

температура обрабатываемого объекта, оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов и среды,

свойства и способы применения смазывающе-охлаждающей жидкосщ

неправильный выбор методов и средств для измерения погрешностей динамической настройки,

вибрации ТС,

недостаточная квалификация и ошибки рабочего или наладчика.

Такое поистине громадное количество возможных погрешностей примерно одного порядка значимости в одной системе приводит в подавляющем большшст- ве к нормальному закону распределения случайных значений измеряемого параметра при обработке партии деталей в дайной ТС. Именно этот закон распределения является превалирующим при анализе процессов на производстве.

На практике при определееши суммарной погрешности ш& которая впо- следствии и определяет вариабельность системы, выделяют основные погрешности, вносящие максимальный вклад в разброс показателей процесса: и s = Иу+ ис+ шж + Ш + Ш+ ЕДф,

где Шу - погрешность установки обрабатываемого объекта, ш - гогрешшсть статинеской настройки системны, шж - погрешности, вызванная упругими деформациями (жесткостью), ши - погрешность, связанная с износом реяуиего инструмента, 03т - погрешность, вызванная температурными деформациями системы, ЕДф - суммарные погрешности формы объекта.

Каждая из случайиых погрешностей имеет свой закон распределения, кото - рый отражается коэффищентом X . Так, для нормального закона распределения X2 равен 1/9, для распределения Сймпсона (го треугольнику) - 1/6, для закона равной вероятности - 1/3.

В многочисленной литературе показано, что погрешности Шу, ш„ шж

распределяются го заюиу, близко^ к нормалшойу, а гогрешгости Ши, Шт распределяются по закону, близкому к равной вероятности [26]. Тогда получим следующую формулу для суммарной погрешности технологической системы:

а>

z

J&y + а>с + а>ж + 3<хи + + ^Дф

Рис. 35. Алгоритм технологии постоянного улучшения процессов

Столь подробное рассмотрение факторов, связанных с проблемой вариабельности технологинеской системы, необходимо для выявления основных причин погрешностей и путей ик снижения до приемлемых размеров.

Как было рассмотрено выпе, выявление путей снижения погрешностей производится методами «мозгового штурма» в команде [36]:

диаграмма причин и результатов (диаграмма Исикавы),

метод «Бритва Оккама»,

диаграмма сродства,

древовидная диаграмма,

диаграмма связей,

матричная диаграмма.

Результаты «мозгового штурма» оформляются отчетом, в котором, кроме перечисления вероятных путей снижения вариабельности, изложены и мотивы, приведшие членов команды к определенным выводам.