<<
>>

Метод оценки себестоимости по удельному весу материальных затрат в структуре себестоимости.


Этот метод называют еще методом структурной аналогии. В основе метода лежат два важных обстоятельства. Во-первых, в себестоимости многих машин превалирующая доля принадлежит материальным затратам, для многих изделий машиностроения они вместе с комплектующими деталями и сборочными единицами составляют 50—70% себестоимости.
Следовательно, точность оценки себестоимости определяется в первую очередь тем, насколько точно оценены материальные затраты. В данном методе материальные затраты рассчитываются подробно по каждой детали, исходя из ее массы, возможной нормы расхода и цены материала.
Во-вторых, структура себестоимости является более стабильной категорией, чем абсолютное значение себестоимости и любого ее элемента. Структура себестоимости подвержена влиянию объема выпуска, серийности и технологии производства, степени кооперированное™ предприятия-изготовителя и менее подвержена влиянию конструктивных изменений в изделии. Поэтому для достаточно широкого круга изделий, примерно похожих по конструкции и назначению и выпускаемых в условиях одного типа производства, структура остается неизменной.
В качестве примера в табл. 3.19 приведены данные о структуре себестоимости прессов разного назначения и характеристик, производимых в одном объединении в условиях серийного и мелкосерийного производства.
Таблица 3.19
Структура себестоимости кривошипных прессов (в %)
Пресс Основные материалы Комплек
тующие
изделия
Производственная заработная плата Косвенные расходы
Однокривошипный простого действия усилием, тс:
250 32,8 8,2 11,8 47,2
1000 25,5 3,0 8,4 63,1
1600 26,4 3,4 6,2 64,0
2500 16,7 2,2 4,6 76,5
Обрезной однокривошипный усилием, тс:
250 27,5 7,9 12,2 52,4
400 28,4 8,1 12,1 51,4
1000 31,1 5,5 8,2 55,2
1600 26,7 4,0 6,1 63,2
Обрезной двухкривошипный усилием, тс:
200 18,2 8,3 12,0 61,5
315 23,0 5,3 7,9 «. 63,8
400 14,3 2,5 7,4 75,8
Однокривошипный двойного действия 32,4 1,2 11,3 55,1
усилием 100 тс
32,4

1,2

11,3

55,1
Однокривошипный простого действия
усилием 315 тс
Горячештамповочный усилием, тс:

23,3

1,6

, 7,6

67,5
2500
4000 18,7 2,2 5,9 73,2

Абсолютные значения себестоимости прессов, приведенные в табл.
3.19, колеблются от 15 до 210 тыс. руб., т. е. в 14 раз, и обнаруживают явную зависимость от мощности и сложности конструкции пресса. В то же время структура себестоимости почти инвариантна к параметрам прессов (см. табл. 3.19). Так, удельный вес затрат на основные материалы колеблется в пределах 14,3—32,8%, а производственной заработной платы — 4,6—12,2%.
Некоторая аномалия наблюдается по статье затрат на комплектующие изделия, когда в нее включают затраты на дорогостоящие покупные полуфабрикаты, в основном сложные литые заготовки.
Стабильность структуры себестоимости лежит в основе метода оценки по удельному весу материальных затрат. При этом для проектируемой машины рассчитываются только материальные затраты, а удельный вес данных затрат DM принимается таким же, как у аналогичных, ранее выпускавшихся машин примерно с такой же серийностью и технологией ппоизволства:

Затраты на материал по каждому наименованию детали рассчитывают по фор™'^
где Цы — оптовая цена материала заготовки, руб/т; G3 — масса заготовки, кг; Цст — цена стружки, руб/кг; Сд — масса обработанной детали, кг; дд — число деталей данного наименования в машине.
Масса обработанной детали берется непосредственно по чертежу. Для облегчения расчета объема и массы деталей рекомендуется пользоваться справочной литературой [3.14]. Так, удельная масса некоторых наиболее распространенных материалов (в г/см3): углеродистые и легированные стали 7,85; серые чугуны 7,2; высокопрочные и ковкие чугуны 7,4; алюминиевые сплавы 2,8; магниевые сплавы 1,8; бронзы 8,8; пластики 1,6—1,9.
Некоторую сложность представляет оценка массы заготовки и цены материала. Для этого необходимо предварительно наметить вид заготовки для каждой детали. Выбор рационального вида заготовки определяется многими факторами, главными из которых являются: назначение детали, материал, технические условия, объем и серийность выпуска, конфигурация и размеры детали, возможности существующего станочного парка завода.
Масса заготовки рассчитывается укрупненно с помощью коэффициента использования мятрпмяпя ^^цующим образом:

где kHM — коэффициент использования материала заготовки.
Таблица 3.20 Коэффициент использования металла заготовки

Примерные значения коэффициента использования материала заготовки в зависимости от вида заготовки и массы детали приведены в табл. 3.20. Цены берутся из соответствующих прейскурантов.
В качестве примера рассмотрим расчет себестоимости пневматического цилиндра, являющегося частью литейной формовочной машины (рис. 3.9). Расчет затрат на основные материалы приведен в табл. 3.21, из которой видно, что затраты составляют 4,755 р. Если известно, что удельный вес материальных затрат для данного вида оборудования и при конкретном типе производства равен 40%, то, следовательно, себестоимость данной сборочной единицы найдется из соотношения

Рис. 3.9. Пневматический цилиндр
Наиболее точно рассчитывается себестоимость конструкции нормативно-калькуляционным методом, когда подетальные затраты определяются дифференцированно по основным статьям затрат с помощью соответствующих затратных нормативов.
Порядок расчета материальных затрат (включая затраты на покупные детали и изделия) был показан выше при рассмотрении метода, основанного на удельном весе этих затрат в структуре себестоимости изделия. Остановимся на способах расчета остальных статей себестоимости.
Заработная плата производственных рабочих (с отчислениями) определяется по формуле

где сч — средневзвешенная часовая тарифная ставка основных рабочих, которая колеблется в пределах 0,67—0,75 р.; Т — суммарная трудоемкость механической обработки всех деталей, входящих в сборочную единицу или машину, нормо-ч; kn— коэффициент премий и доплат, равный 1,36—1,40; кд—коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производственных рабочих, равный 1,08—1,10; kcc — коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование, в машиностроении он равен 1,077; kc6— коэффициент, учитывающий трудоемкость сборочных работ, который колеблется от 1,3 в массовом производстве до 1,6 в мелкосерийном и единичном.
При расчете затрат по заработной плате рабочих возникает проблема определения трудоемкости механической обработки деталей. Существует несколько методов оценки трудоемкости на обработку детали: 1) по трудоемкости геометрически подобной детали; 2) по удельной трудоемкости на единицу массы; 3) с помощью множественной корреляционной модели; 4) с помощью нормативов трудовых затрат на обработку основных элементов (поверхностей).

Затраты на основные материалы и комплектующие изделия

Ко-

Масса
03 О Масса Цена Затраты
№ детали
Наименование детали
Вид Вид С Щ заго мате на мате

по чертежу
личе -
материала
детали, заготовки с UJ товки, риала, риалы,
ство кг 8
1—1 о и
кг руб/т руб.


Детали собственного производства
1 Ось 1 Сталь 0,209 Пруток 0,350 110 0,036
2 Крышка нижняя 1 Чугун 2,369 Отливка 3 4,230 264 1,090
3 Цилиндр 1 Сталь 7,5 Труба 9,400 130 1,195
4 Прижим 1 » 1,558 Пруток 3,500 96 0,304
7 Диск 1 » 0,78 » 1,900 96 0,164
9 Верхняя крышка 1 Чугун 1,8 Отливка 2 3,220 219 0,685
12 Специальная гайка 1 Сталь 0,169 Пруток 0,483 110 0,049
13 Шток 1 » 1,223 » 2,440 122 0,280
14 Вилка 1 Чугун 0,83 Отливка 2 1,660 241 0,388
15 Футорка 2 Сталь 0,069 Пруток 0,180 110 0,036
17 Угольник 2 » 0,073 Отливка 2 0,146 241 0,068

Покупные детали
5 Шайба 12 Сталь 0,06
6 Манжета 2 Кожа 0,04
8 Кольцо 1 » 0,01
10 Гайка М10 12 Сталь 0,12
11 Шпилька М10Х440 6 » 0,42
16 Прокладка 2 Резина 0,02
18 Болт Мб 8 Сталь 0,24
19 Гайка М18 1 » 0,03
Итого: 4,755


Если для проектируемой детали можно подобрать в имеющейся номенклатуре геометрически подобную базовую деталь с известной трудоемкостью обработки, то трудоемкость проектируемой детали можно рассчитать, полагая, что этот показатель пропорционален какому-либо размерному параметру.
Из практики нормирования труда известно, что у многих процессов механической обработки лезвийным инструментом основное технологическое время практически прямо пропорционально площади обрабатываемой поверхности. На этом основании проф. JI. В. Барташев [3.1] считает, что у геометрически подобных и одинаково точных деталей трудоемкость обработки также примерно прямо пропорциональна площади обрабатываемой поверхности, отсюда рекомендуется следующее уравнение:

где Тдп и Гдб — трудоемкость обработки проектируемой и базовой, геометрически подобной детали соответственно; 0Пп и 0Пб — площадь обрабатываемой поверхности проектируемой и базовой детали соответственно.
Однако в конструкторской документации площадь обрабатываемой поверхности не указывается и поэтому требуются дополнительные расчеты для ее определения. Данный прием удается упростить, если учесть, что полная или частичная поверхность тела пропорциональна его объему (а следовательно, и массе) в степени 2/3 [3.2]. Формула принимает вид

где Gn и G6 — масса проектируемой и базовой детали соответственно.
Ограниченность данного метода связана с тем, что далеко не для каждой детали удается подобрать геометрически подобную деталь в освоенной номенклатуре.
Метод удельной трудоемкости единицы массы довольно прост и применим для ориентировочных подсчетов. Трудоемкость обработки проектируемой детали рассчитывается следующим образом:

где /уд — удельная трудоемкость механической обработки, нор- мо-ч; kK0H — коэффициент, учитывающий конфигурацию и сложность детали, устанавливается для каждой подгруппы деталей по классификатору; amp;сер — коэффициент серийности (партион- ности) изготовления детали; kMT — коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала.
Трудоемкость наиболее распространенных типовых деталей может быть рассчитана с помощью корреляционных моделей.
Последние представляют собой зависимости трудоемкости от ряда геометрических конструктивных и технологических параметров, характеризующих данные детали.
Так, трудоемкость (в нормо-ч) полной токарной обработки Th колец              Рис.              3.10.              Кольцо
(рис. 3.10) может быть рассчитана с помощью следующих корреляционных моделей:


где /71Щ, Пт и Пт — площадь наружной цилиндрической, внутренней цилиндрической и торцевой поверхности соответственно, см2; Яобщ — общая площадь поверхности кольца, равная П1Щ + + Явц + 2/7Т, см2.
Коэффициент множественной корреляции для уравнения (3.27) равен 0,973, для уравнения (3.28) — 0,910.
Коэффициент серийности amp;сер равен 1 при 1—3 деталях в партии, 0,9 при 4—6 деталях в партии, 0,8 при 7—10 деталях в партии, 0,7 при более 10 деталях в партии.
Коэффициент марки материала kM равен 0,7 для цветных сплавов; 1,0 для конструкционной углеродистой стали; 1,1 для низколегированной стали; 1,2—1,3 для конструкционной легированной стали; 1,5—2,5 для высоколегированной, нержавеющей стали со специальными свойствами.
Уравнения множественной корреляции для определения трудоемкости обработки по конструктивно-технологическим параметрам для ряда типовых деталей (шестерен, валов и т. д.) приводятся в работах [3.1, 3.9, 3.10].
В работе [3.20] предлагается рассчитывать трудоемкость в нормо-ч механической обработки каждой детали для агрегатных станков по уравнению регрессии:
где поп — число технологических операций для обработки детали; тп — число обрабатываемых поверхностей (технологических переходов) у детали.
Однако на стадии конструирования использовать уравнение (3.29) затруднительно, так как технология еще не разработана и число операций поп неизвестно.
Непосредственные расчеты по корреляционным моделям весьма трудоемки. Определение искомых показателей значительно облег-


Рис. 3.11. Номограмма для определения трудоемкости обработки деталей
чается с помощью графиков и номограмм, которые находят широкое применение в. практике инженерных расчетов. В качестве примера на рис. 3.11 приведена номограмма для определения трудоемкости обработки детали. Номограмма построена по уравнению регрессии (3.29).
Поэлементный метод определения трудоемкости исходит из того, что трудоемкость обработки детали складывается из трудоемкости обработки отдельных ее поверхностей (элементов), причем полученная сумма должна корректироваться с учетом конфигурации детали, возможности концентрации операций и марки материала. Формула имеет вил

где'kl{0 — коэффициент концентрации операций, который для данного типа деталей изменяется прямо пропорционально среднему суточному выпуску Всут; tn — трудоемкость обработки определенного вида поверхности.
Согласно исследованиям Ф. С. Демьянюка [1.1] kK0 может быть рассчитан следующим образом:
а) для средних корпусных деталей массой 10—40 кг kK0 = = 0,412 + 0,042Всут при Всут = 14 — 465 шт.;
б) для              крупных корпусных деталей массой более 40              кг              kK0              =
= 0,64 +              0,036Всут при Всуг = 10 — 384 шт.;
в) для              небольших корпусных деталей массой 2—10              кг              kK0              =
= 0,7 + 0,0115Бсут при Всут = 26 — 1500 шт.;
г) для              мелких корпусных деталей массой менее 2              кг              kK0              =
= 0,36 +              0,0086?суї при Всут = 74 — 1350 шт.;
д) для              крупных вилообразных деталей массой 10—100              кг              kK0              =
= 0,78 +              0,014?сут при ScyT = 16 — 273 шт.;
е) для средних и небольших вилообразных деталей массой 0,8—10 кг kK0 = 0,87 + 0,00585сух при Всут = 22 — 450 шт.;

ж) для мелких валообразных деталей массой до 0,8 кг кт — = 0,95 +              0,00035суї при Всут = 154 — 2600 шт.;
з) для              небольших трубчатых деталей массой              0,7—2 кг              /ек0              =
= 0,57 +              0,0165Всут при Всуг = 26 — 340 шт.;
и) для              средних трубчатых деталей массой              2—30              кг              kn0              =
= 0,087 + 0,04565сут при Всут = 20 — 364 шт.;
к) для мелких трубчатых деталей массой до 0,7 кг kK0 = 0,78 + + 0,0034Бсут при Всут = 66 — 6000 шт.;
л) для крупных дискообразных деталей массой более 30 кг kK0 = 0,34 + 0,0335сут при Всут = 20 — 366 шт.;
м) для средних дискообразных деталей массой 6—30 кг kK0 = = 0,49 + 0,0169?сут при Всут = 30 — 326 шт.;
н) для небольших дискообразных деталей массой 1—6 кг кКо = 0,756 + 0,0053Бсут при 5сут = 46 — 480 шт.;
о) для небольших стержнеобразных деталей массой 1—3 кг kK0 = 0,86 + 0,0016Бсут при Всут = 90 — 1620 шт.;
п) для мелких стержнеобразных деталей массой до 1 кг kK0 = = 0,67 + 0,0024Всут при Всут = 140 — 1620 шт.
Трудоемкость механической обработки определенного вида поверхности рассчитывается с помощью корреляционного уравнения. Для разработки последнего намечается типовой технологический процесс и используются утвержденные нормативы времени. Корреляционное уравнение позволяет оценить основное (технологическое) время в зависимости от ряда параметров: размеров поверхности, точности обработки, вида материала и др., указанных в чертежах.
Нами были разработаны корреляционные уравнения для ряда типовых поверхностей у деталей типа «валы». Например, корреляционное уравнение для основного (технологического) времени при обработке наружной гладкой цилиндрической поверхности, имеющей шероховатость /?г 30.имррт rhtt
где t0 — основное (технологическое) время, мин; кар—коэффициент, учитывающий величину припуска, knp — 1 при припуске
А lt; 3 мм, kav = entier [-j- + 0,б] при припуске А gt; 3 мм
(entier — обозначение целого числа, указанного в квадратных скобках); krB — коэффициент, учитывающий твердость материала, кто = 1,385—0,0024 НВ для стали и чугуна (НВ — твердость по Бринеллю); кта = 1 для алюминиевых и цветных сплавов; kn — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, amp;п = 1 при обработке проката, ka — 0,8 при обработке отливки; L —длина обрабатываемой поверхности, мм; D —диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
Имея данные об удельном весе основного времени в полной норме времени при данном типе производства, нетрудно рассчитать затем трудоемкость обработки рассматриваемой поверхности.
Поэлементный метод определения трудоемкости имеет то преимущество, что он чувствителен к изменениям в конструкции детали (сокращению числа обрабатываемых поверхностей, снижению или повышению точности обработки, упрощению геометрии детали), что особенно важно для технико-экономического анализа при конструировании. Однако этот метод отличается большим объемом расчетов, поэтому их необходимо автоматизировать с помощью ЭВМ.
После определения затрат на материалы и покупные изделия, а также заработной платы основных рабочих все остальные статьи затрат себестоимости рассчитываются целиком на машину или сборочную единицу.
Расходы, связанные с работой оборудования и инструмента, включают затраты на вспомогательные материалы, возмещение износа режущего и измерительного инструмента, силовую электроэнергию, амортизацию, обслуживание и ремонт оборудования. Укрупненно эти затраты можно рассчитать, используя нормативы эксплуатационных расходов на 1 ч работы оборудования [3.1]:

где 5Ч — норматив эксплуатационных затрат на 1 ч работы оборудования, зависящий от вида оборудования и типа производства; значения этих нормативов для многих видов станков и оборудования приведены в работах [3.1, 3.12]; уточненные методы расчета нормативов часовых затрат описаны в работах [3.4, 3.9]; kM0 — коэффициент, учитывающий многостаночную организацию труда, он колеблется от 0,9 в серийном производстве до 0,7 в массовом.
Цеховые и общезаводские расходы рассчитываются в процентах от заработной платы производственных рабочих.
Рассчитанные отдельные статьи затрат суммируются в калькуляции. В табл. 3.22 приведена условная калькуляция себестоимости пневматического цилиндра (см. рис. 3.9).
Таким образом, каждый из описанных выше методов оценки себестоимости машин обладает своими преимуществами и недостатками. Выбор нужного метода определяется тем объемом информации о проектируемой конструкции, которым располагают разработчики. Чем дальше продвинулась проработка конструкции, тем больше возможностей для перехода к более точным методам, основанным на расчленении объекта и дифференцированном подсчете элементов затрат.
В то же время необходимо подчеркнуть, что успешное применение любого метода в значительной степени предопределяется наличием нормативно-справочной базы. Как было показано выше, для выполнения технико-экономических расчетов требуется много данных нормативного характера: цены на материалы, нормы

Себестоимость пневматического цилиндра
Статья затрат Сумма Примечание
Основные материалы 3,815
Покупные детали и изделия 0,940
Заработная плата (с отчислениями) 2,661
производственных рабочих
Содержание и эксплуатация обору 4,124
дования
Цеховые расходы 1,064 40% от заработной платы произ

водственных рабочих
Итого цеховая себестоимость 12,604
Общезаводские расходы 1,863 70% от заработной платы произ

водственных рабочих
Итого заводская себестоимость 14,467
Внепроизводственные затраты 0,434 3% от заводской себестоимости
Итого полная себестоимость 14,901

расхода, удельные трудоемкости, удельные затраты, различные относительные коэффициенты, процентные соотношения и т. д. Нормативно-справочная информация должна накапливаться, анализироваться и периодически обновляться, что позволит при расчетах получать надежные и обоснованные результаты.
^/гб Кац Г. Б. и pp.

<< | >>
Источник: Кац Г. Б., Ковалев А. П.. Технико-экономический анализ и оптимизация конструкций машин. —М.: Машиностроение,1981. — 214 с., ил.. 1981

Еще по теме Метод оценки себестоимости по удельному весу материальных затрат в структуре себестоимости.:

  1. 4.3. Особенности регулирования естественных монополийв России.
  2. ОБЗОР ПРОГРАММНЫХ ПРОДУКТОВ ВЕДУЩИХ ФИРМ
  3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ФОНДЫ СВЯЗИ, ИХ ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА, СОСТАВ, СТРУКТУРА И МЕТОДЫ ОЦЕНКИ
  4. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТОИМОСТНОГО АНАЛИЗА
  5. Метод оценки себестоимости по удельному весу материальных затрат в структуре себестоимости.
  6. СЛОВАРЬ КЭШ-МЕНЕДЖЕРА
  7. Методы оценки и инструментарий финансового анализа эффективности управления финансами
  8. Система управления собственным капиталом, политика привлечения заемных средств
  9. Пути сокращения финансового цикла
  10. 9.2. Расчет величины собственных оборотных средств и оценка обеспеченности организации ими
  11. Математика, естествознание и логика (0:0 От Марк[с]а)
  12. Приложение I (для коммунистов): "Перлы" диалектики марксизма
  13. Подготовка и анализ финансовой отчетности в оценке бизнеса
  14. Оценка имущества предприятия
  15. Составление отчета об оценке
  16. Управление стоимостью предприятия